[发明专利]驾驶室前围阻尼垫及其制造装置和加工方法

说明书

技术领域

本发明涉及一种汽车用衬垫，具体地说，是涉及一种驾驶室前围阻尼垫。

背景技术

驾驶室内前围阻尼垫由于受工艺的影响，现通常由吸音材料、单重隔音层、吸音材料或吸音材料、单重隔音层组成；单重隔音层结构的车用前围阻尼垫，无论使用哪种材料，其隔音效果都较差；由质量定律可以得知，当材料的厚度增加一倍时，其隔声量仅增加约6dB，即提高隔音层材料的厚度，对于隔音性能的提升也非常有限。

现有前围阻尼垫在汽车在怠速或行驶过程中，发动机舱产生的大量振动和噪音，非常易于穿过该阻尼垫传递至驾驶室内，从而给驾乘人员带来令人不适的振动和噪音，严重影响汽车的舒适性。

发明内容

本发明要解决的问题是现有前围阻尼垫隔声性能不良，汽车在怠速或行驶过程中产生的大量振动和噪音易传到驾驶室内，给驾乘人员带来不适。

为了解决上述问题，本发明提供如下技术方案：

驾驶室前围阻尼垫包括通过热熔依次连接的第一隔音层、第一吸音层、第二隔音层；第一隔音层上设有贯穿第二隔音层的离合总泵安装孔和多个用于与车身部件连接的通孔。

进一步的，第一隔音层和第二隔音层中至少一个的自由侧连接有第二吸音层。

具体地，第一隔音层和第二隔音层的厚度范围均为9-15mm。

具体地，第一吸音层和第二吸音层均由PET纤维毡、再生纤维毡Co+PET+PP或发泡PUR中任一种制成。

具体地，第一隔音层和第二隔音层均由热塑性弹性体制成。

驾驶室前围阻尼垫的制造方法包括以下步骤：

(a)依次将第一吸音层和第二吸音层通过第一传送带传送，在传送的过程通过热风加热；依次将第一隔音层和第二隔音层通过第而传送带传送，在传送的过程通过热辐射加热；

(b)第一隔音层、第一吸音层、第二隔音层的依次组合；第二吸音层、第一隔音层、第一吸音层、第二隔音层的依次组合；第一隔音层、第一吸音层、第二隔音层、第二吸音层的依次组合；上述三种组合中任一种或多种按顺序进行复合。

进一步的，第一吸音层或第二吸音层由发泡PUR制成时；在完成步骤(a)后，将第一隔音层和第二隔音层分别固定于PUR发泡模的上下模上；然后，关闭PUR发泡模注入PUR完成发泡后，打开PUR发泡模取出驾驶室前围阻尼垫，最后通过零件冲切制成成品。

驾驶室前围阻尼垫的制造装置包括上下设置的用于第一吸音层或第二吸音层传送的第一传送带和用于第一隔音层或第二隔音层传送的第二传送带；第一传送带和第二传送带的上方分别设有热风机和电热辐射板；热风机和电热辐射板可分别由其他能产生热风和热辐射的设备代替。

进一步的，第一传送带和第二传送带的传送方向相同；第一传送带的输出端设有PUR发泡模。

与现有技术相比，本发明具有以下有益效果：本发明中第一隔音层和第二隔音层的厚度范围均为9-15mm，其均为现有隔音层一半的厚度，故本发明在保持原有材料或零件重量完成不变的情况下，实现了两次对于噪音的衰减，两次对于噪音的衰减包括吸收声音和反射声音的过程，大大提升了本发明的隔声性能，本发明的隔声及抗振性能大于直接将两层隔音垫组合的隔声及抗振性能。

附图说明

图1为实施例1构示意图。

图2为实施例2的结构示意图1。

图3为实施例2的结构示意图2。

图4为驾驶室前围阻尼垫的制造装置的结构示意图。

图5为现有驾驶室前围阻尼垫和本发明的隔声效果对比表。

上述附图中，附图标记对应的部件名称如下：

1-第一隔音层，2-第一吸音层，3-第二隔音层，4-离合总泵安装孔，5-通孔，6-第二吸音层，7-第一传送带，8-第二传送带，9-热风机，10-电热辐射板，11-PUR发泡模。

具体实施方式

下面结合附图和实施例对本发明作进一步说明，本发明的实施方式包括但不限于下列实施例。

实施例1

如图1所示，驾驶室前围阻尼垫包括通过热熔依次连接的第一隔音层1、第一吸音层2、第二隔音层3；第一隔音层1上设有贯穿第二隔音层3的离合总泵安装孔4和多个用于与车身部件连接的通孔5；。

其中，第一隔音层1和第二隔音层3的厚度范围均为9-15mm；最优厚度为13mm；第一吸音层2和第二吸音层6均由PET纤维毡、再生纤维毡Co+PET+PP或发泡PUR中任一种制成；第一隔音层1和第二隔音层3均由热塑性弹性体制成；热塑性弹性体可为胶片。

实施例2