[发明专利]一种汽车车厢隔音垫的制备方法

说明书

技术领域

本发明涉及汽车配件领域，特别是涉及一种汽车车厢隔音垫的制备方法。

背景技术

汽车作为重要的交通工具，其运行过程中会有各种噪音传到车厢内，给驾乘人员及乘客造成噪音污染。因此，在汽车车厢内铺设隔音垫来进行隔音。

汽车车厢隔音垫的传统生产方式是将纤维经混棉、开松、铺网、针刺、热烫等工艺制成纤维毡，再将毡切片后放入模具成形。这样的生产方式成本高、制造周期长、隔音效果差而且立体效果差。

发明内容

本发明主要解决的技术问题是提供一种汽车车厢隔音垫的制备方法，能够省去纤维毡制作中的铺网、针刺和烫平等工序，解决汽车车厢隔音垫制造存在的上述问题。

为解决上述技术问题，本发明采用的一个技术方案是：提供一种汽车车厢隔音垫的制备方法，包括如下步骤：

（1）原料混合：将原材料按配比直接混合；

（2）注入模具：将步骤（1）中的混合原料通过垂直落棉装置注入下模内，上模固定在成型位置处；

（3）合模成型：将步骤（2）中注入混合原料的下模移动至成型位置处，并与上模合为一体，然后加热定型，冷却后得到所述汽车车厢隔音垫。

在本发明一个较佳实施例中，所述步骤（1）中，所述原材料包括废棉纤维、3D弯曲纤维、低熔点纤维和海绵碎屑。

在本发明一个较佳实施例中，所述步骤（2）中，所述垂直落棉装置包括上下连接的凝棉器和贮存箱，所述贮存箱的下部设有一组喂给辊。

在本发明一个较佳实施例中，所述步骤（3）中，所述加热的热源为热风，所述模具的上端和/或下端与热风管道连接。

在本发明一个较佳实施例中，所述加热温度为200～220℃。

在本发明一个较佳实施例中，所述加热方式为上部加热。

在本发明一个较佳实施例中，所述加热方式为下部加热。

在本发明一个较佳实施例中，所述加热方式为上部与下部交替加热，交替次数为2次以上。

本发明的有益效果是：本发明一种汽车车厢隔音垫的制备方法，将纤维原料直接注入模具内成型，工艺路线大大缩短、产品的直接成本大大降低，而且生产的产品弹性、隔音和减振效果好，立体感明显丰满。另外，由于使用了一部份回收的废棉纤维，一方面降低了产品的生产成本，另一方面实现了这部份棉产品的回收利用，节能环保。

附图说明

图1是本发明一种汽车车厢隔音垫的制备方法的流程示意图；

附图中各部件的标记如下：1.凝棉器，2.贮存箱，3.喂给辊，4.下模，5.上摸。

具体实施方式

下面结合附图对本发明的较佳实施例进行详细阐述，以使本发明的优点和特征能更易于被本领域技术人员理解，从而对本发明的保护范围做出更为清楚明确的界定。

请参阅图1，本发明实施例包括：

实施例1

一种汽车车厢隔音垫的制备方法，包括如下步骤：

（1）原料混合：以废棉纤维、3D弯曲纤维、低熔点纤维和海绵碎屑为原料，并按所需配比用混合机直接混合；

（2）注入模具：将步骤（1）中的混合原料通过垂直落棉装置的凝棉器1向下进入贮存箱2，并采用一组光电检测器监测贮存箱内的存棉量，再通过贮存箱下部的一组喂给辊3向下定量送棉，即落棉，落棉再经搅拌器搅拌后注入下模4内，而上模固定在成型位置处；

（3）合模成型：将步骤（2）中注入混合原料的下模4移动至成型位置处，并与上模5合为一体，然后将模具的上端与热风管道连接，并以热风为热源从上部加热（上吹下吸）定型，加热温度为200～220℃，然后冷却后，得到成型产品6，所述汽车车厢隔音垫。

实施例2

与实施例1的区别是，模具的下端与热风管道连接，并以热风为热源从下部加热（下吹上吸）定型。

实施例3

与实施例1的区别是，模具的上端和下端均与热风管道连接，以热风为热源，采用上部与下部交替的方式加热，交替次数为2次以上。

上述制备方法直接将纤维注入模具进行成型，省去了纤维毡制作中的铺网、针刺、烫平等工序，不仅大大缩短了工艺路线，而且有效降低了产品的直接成本。所得的产品弹性好、隔音、减振效果好，立体感明显丰满。另外，由于在产品的生产中使用了一部份回收的废棉纤维，一方面降低了产品的生产成，另一方面实现了这部份棉产品的回收利用，体现了节能环保的原则。

以上所述仅为本发明的实施例，并非因此限制本发明的专利范围，凡是利用本发明说明书及附图内容所作的等效结构或等效流程变换，或直接或间接运用在其他相关的技术领域，均同理包括在本发明的专利保护范围内。