[发明专利]一种钢铝夹层件手工铰孔终孔质量保证方法

说明书

技术领域

本发明属于铆接装配领域，涉及一种钢铝夹层件手工铰孔终孔质量保证方法。

背景技术

在飞机局部操作空间不开敞、工装配备不足或外场返修飞机过程中，无法使用自动进给钻进行铰孔操作，只能通过手工铰孔的方法钻制铆钉孔或螺栓孔。在厚度20mm～30mm的钢铝交替排列夹层装配件手工铰孔过程中，会出现孔径椭圆、孔壁划伤、孔壁啃伤故障。终孔质量不合格且故障发生率较高。

发明内容

本发明的目的：提出一种钢铝夹层件手工铰孔终孔质量保证方法，从根本上改变厚度20mm～30mm的钢铝交替排列夹层装配件手工铰孔方法，通过工艺试验，从可靠的检测数据中，分析出影响手工铰孔过程中对孔精度的因素并有针对性的试验改进，保证手工铰孔后孔精度。

本发明的技术方案：一种钢铝夹层件手工铰孔终孔质量保证方法，包括：

第一步：定位、夹紧钢铝交替排列夹层零件，形成装配件；

第二步：通过直角尺或钻模导向保证刀具与装配件垂直度，钻制装配件初孔；若终孔直径为偶数，初孔孔径为终孔直径的二分之一，若终孔直径为奇数，初孔孔径为终孔直径的二分之一减掉0.5mm；

第三步：清理钻制初孔产生的多余物；

第四步：通过直角尺或钻模导向保证刀具与装配件垂直度，扩孔操作以蓖麻油为润滑剂，采用钛合金扩孔钻给装配件扩孔；要求每刀扩孔吃刀量≤1mm，最后一刀扩孔吃刀量0.5mm，扩孔终孔直径＝铰孔终孔直径-0.5mm，每一次扩孔操作完成后均进行清理多余物，最后一刀扩孔操作完成后冷却10分钟再进行下一步操作；

第五步：通过直角尺或钻模导向保证刀具与装配件垂直度，以蓖麻油为润滑剂，采用与终孔精度相应的前排屑钛合金手用铰刀给装配件铰孔；铰孔操作分7次完成，前4次铰孔吃刀量0.1mm每次，随后2次铰孔吃刀量0.05mm每次，最后一次用工作直径为终孔直径的铰刀铰孔，前6次铰孔每一次铰孔操作完成后进行清理多余物并将装配件冷却10分钟再进行下一次铰孔操作；

第六步：检查装配件铰孔后终孔质量。

本发明的优点

本发明可保证厚度20mm～30mm的钢铝交替排列夹层装配件手工铰孔终孔质量。从工艺流程角度分析，解决了铰孔完成后孔径椭圆、孔壁啃伤、孔壁划伤问题；从工艺操作角度分析，大大提高生产效率，避免孔质量超差故障返修，节约劳动成本；从飞机安全性能角度分析，降低手工铰孔故障率，保证装配件使用寿命。本发明适用于各个型机的厚度20mm～30mm的钢铝交替排列夹层装配件进行手工铰孔操作。

附图说明：

图1是本发明的某一种结构示意图。

图2是本发明的另一种结构示意图。

具体实施方式：

下面结合附图对本发明做进一步详细描述。

一种钢铝夹层件手工铰孔终孔质量保证方法，如图1所示，包括：

第一步：定位、夹紧厚度20mm～30mm的钢铝交替排列夹层零件：钢制零件1、铝制零件2、钢制零件3、铝制零件4、钢制零件5，形成装配件；

第二步：通过直角尺或钻模导向保证刀具与装配件垂直度，钻制装配件初孔；若终孔直径为偶数，初孔孔径为终孔直径的二分之一，若终孔直径为奇数，初孔孔径为终孔直径的二分之一减掉0.5mm；

第三步：清理钻制初孔产生的多余物；

第四步：通过直角尺或钻模导向保证刀具与装配件垂直度，扩孔操作以蓖麻油为润滑剂，采用钛合金扩孔钻给装配件扩孔；要求每刀扩孔吃刀量≤1mm，最后一刀扩孔吃刀量0.5mm，扩孔终孔直径＝铰孔终孔直径-0.5mm，每一次扩孔操作完成后均进行清理多余物，最后一刀扩孔操作完成后冷却10分钟再进行下一步操作；

第五步：通过直角尺或钻模导向保证刀具与装配件垂直度，以蓖麻油为润滑剂，采用与终孔精度相应的前排屑钛合金手用铰刀给装配件铰孔；铰孔操作分7次完成，前4次铰孔吃刀量0.1mm每次，随后2次铰孔吃刀量0.05mm每次，最后一次用工作直径为终孔直径的铰刀铰孔，前6次铰孔每一次铰孔操作完成后进行清理多余物并将装配件冷却10分钟再进行下一次铰孔操作；

第六步：检查装配件铰孔后终孔质量。

实施例：

某型机某部件前梁装配件，如图2所示，空间尺寸不开敞，无法采用自动进给钻制孔，采用手工铰孔方法铰制Φ12H8螺栓孔。装配件夹层厚度24.5mm，其中钢制轴瓦6厚度5mm、铝制缘条7厚度5mm、钢制腹板8厚度3mm、铝制腹板9厚度3.5mm、铝制缘条10厚度3mm、铝制肋板11厚度5mm。