[发明专利]充电桩电子母排软连接生产方法

说明书

技术领域

本发明涉及电器连接领域，具体涉及充电桩电子母排软连接生产方法。

背景技术

充电桩的功能类似于加油站里面的加油机，可以固定在地面或墙壁，安装于公共建筑如公共楼宇、商场、公共停车场等和居民小区停车场或充电站内，可以根据不同的电压等级为各种型号的电动汽车充电。

因为充电桩需将电流在直流和交流之间转换，这样的电流转换需要大量的电器元件，电器元件是布置在电子母排上的，电子母排上通常使用软连接使各电器元件实现连接，从而达到引流或分流的作用，软连接的两端与电器元件的连接处的结构极为重要，能直接影响到充电桩的使用性能和使用寿命。

软连接是由多层铜片重叠后，在铜片的两端使用铁块焊接，实现多层铜片两端的相互连接，连接完成后，再需将铜片弯曲成按实际需要规定的形状。但是由于焊接处应力较集中，铜片折叠时，焊接处易产生裂缝，严重的将使铜片与铁块相互脱落进而不能正常使用，增加了产片报废率，或者后期维护的次数。

发明内容

本发明针对上述存在的技术问题，提供一种用于充电桩电子母排上电器元件间的软连接的生产方法，使用该方法生产的软连接两端连接牢固，折叠时不发生断裂。

为了解决上述技术问题，本发明提供如下技术方案：充电桩电子母排软连接生产方法，包括以下步骤：

步骤一、材料准备：选取厚度0.2～0.5mm的铜板，将铜板下料成宽度为2～5cm的铜片；

步骤二、对每一块铜片进行电镀处理，使得铜片外形成第一层绝缘膜；

步骤三、对步骤二的铜片进行热塑喷涂环氧树脂形成第二层绝缘膜；

步骤四、将步骤三的铜片外部进行烤漆形成第三层绝缘膜；

步骤五、将步骤四中铜片放入10℃的恒温室内进行冷却1～5min；

步骤六、取出步骤五中的铜片，将铜片按上下顺序进行垛叠形成多层铜片；垛叠的片数为10～20片；

步骤七、将垛叠的铜片中部采用U形卡簧进行初固定；

步骤八、将多层铜片两端浸入铜材焊锡液中1～3s，铜片浸入的深度为2～2.5cm；

步骤九、将步骤八中的多层铜片转运到热压机中，然后将多层铜片的两端进行冲压形成冲压段，冲压段的长度为2cm；保压时间10～20s；热压机的温度为400～500℃；

步骤十、将步骤九中的多层铜片转运到压力夹具中，对多层铜片冲压部分进行保压1min；

步骤十一：将步骤十的多层铜片冷却至常温，并通过高压气枪对多层铜片进行除杂，然后将多层铜片进行二次绝缘浸漆；

步骤十二、将步骤十一的多层铜片进行烘干；

步骤十三、对步骤十二中的多层铜片的冲压段进行钻取安装孔；

步骤十四、对步骤十三中的多层铜片进行倒角去毛刺形成软连接。

本发明的工作原理及有益效果：方案选取0.2～0.5mm的铜板，并下料成2～5cm的铜片，因为此范围内铜板的韧性良好，耐弯折性强，保证了软连接良好的导电性能，铜片宽度2～5cm范围内，承载的电压高于5千伏，而一般情况下利用充电桩充电的电动车的最高压仅有1千伏；经过三次电镀，形成三层绝缘层，保证每片铜片之间相对绝缘，由于每层铜片之间的电阻率存在一定程度的差异，经常接触和断开容易造成铜片发热，对铜片造成损伤，所以采用多层绝缘。

第一层绝缘膜采用电镀方式，虽然比较致密，但是仍然存在有细小微孔，故采用环氧树脂填充补足；而环氧树脂绝缘性好，但是不耐磨，所以在第三层烤漆，漆相对耐磨，且绝缘，弥补环氧树脂不耐磨的缺点。三层绝缘工序完成后，为了使三者之间附着紧密，所以采用在10℃的恒温室内进行冷却1～5min，使三层绝缘层之间的应力消除，保证软连接的耐用性能，确保使用安全，减少后期维护。

在对多层铜片进行焊锡之前，为了方便操作，使操作顺畅，避免多层铜片之间相对滑动，所以对铜片的中部采用U形卡簧进行初固定。热压过后在经过焊锡1～3s，使铜片之间的连接效果更好、更牢固。热压机中冲压形成冲压段，冲压段保留长度2cm，目的是软连接使用时需要与电器元件连接，而2cm的长度正好保证电器元件与软连接之间连接牢固，载通过保压后，保证焊接更为彻底，保压时间10～20s；热压机的温度为400～500℃，保证牢固焊锡，同时温度适宜，避免绝缘层受热变形。最后使用压力夹具保压1min，再次保证焊接牢固。

二次绝缘浸漆，弥补前述工序中导致最先的绝缘层受到的磨损。