[发明专利]一种膜片的自动处理设备

说明书

本发明属于塑胶生产领域的机械设备，提供一种膜片的自动处理设备，所述膜片连接在一个承载带上，该设备包括将所述膜片于所述承载带上剥离的剥离组件、接收存储所述膜片并与所述剥离组件配合的存储料盘，以及将所述膜片从所述存储料盘中经定位后转移的运送组件；多个所述膜片呈若干行若干列均匀布置在所述承载带上，所述剥离组件包括设置在其前端的剥离器，且所述剥离器正对所述存储料盘；这样设计可以解决传统手工操作的缺陷，提供一种能将封装在薄膜夹层中的膜片经过处理后能准确运送到模具中指定位置的膜片运送设备。

技术领域

本发明属于塑胶生产领域的机械设备，尤其涉及一种膜片的自动处理设备。

背景技术

塑胶加工是随着合成树脂的发展而发展起来的，它和塑胶机械的发展互相促进。不少塑胶加工技术，是借鉴于橡胶、金属和陶瓷加工。塑胶加工历史可追溯到19世纪90年代，赛璐珞诞生之后，因其易燃，只能用模压法制成块状物，再经机械加工成片材，片材可用热成型法加工。这是最早的塑胶加工。浇铸成型是随着酚醛树脂问世而研究成功的；注射成型始于20世纪20年代，用于加工醋酸纤维素和聚苯乙烯；30年代中期，软聚氯乙烯挤出成型研制成功，塑胶专用的单螺杆挤出机相应问世；1938年双螺杆挤出机也投入生产。40年代初，制出了聚氨酯泡沫塑胶，吹塑技术用于生产聚乙烯中空制品。1952年往复螺杆式注射机问世，使注射成型技术进入到一个新的阶段。60～70年代，新发展起来的塑胶加工技术有：各种增强塑胶新成型方法，如缠绕、拉挤、片材模塑成型、反应注射成型、结构泡沫成型、异型材挤出成型、片材固相成型以及共挤出、共注塑等。进入80年代，塑胶加工向着高效、高速、高精度、节能、大型化或超小、超薄等方向发展，计算机技术进入这一领域，把整个塑胶加工技术提高到一个新水平。

从20世纪90年代初开始，出现了一门较新的面板加工工艺——模内镶件注塑技术，工艺大致如下：将背面印刷好图案的膜片成型、分切成与产品表面一致，再将成型好的膜片放入模具腔内，然后将树脂注入模内与膜片结合，在树脂注入的温度、压力的作用下，膜片与树脂结合成一体，油墨层位于表面薄膜与树脂中间。这种技术常被应用于汽车、通讯、电子、电器、仪表、仪器的面板上，集装饰性与功能性于一身。

为了保证膜片与塑胶的结合紧密，膜片需要通过双层薄膜封装成膜片带，以保证洁净无尘。注塑时，再将膜片从膜片带上剥离出来，并放置到模具中，合模后再注塑。目前，一直沿用传统的手工剥离及放置方式，这种操作方式由于人为操作的因素，不论模具精度多高、操作者多么熟练，都会产生膜片与模具对位不齐导致的产品缺陷，进而膜片的报废率高。

发明内容

本发明的目的是解决上述手工操作的缺陷，提供一种能将封装在薄膜夹层中的膜片经过处理后能准确运送到模具中指定位置的膜片运送设备。

本发明是这样解决的，一种膜片的自动处理设备，所述膜片连接在一个承载带上，该设备包括将所述膜片于所述承载带上剥离的剥离组件、接收存储所述膜片并与所述剥离组件配合的存储料盘，以及将所述膜片从所述存储料盘中经定位后转移的运送组件；多个所述膜片呈若干行若干列均匀布置在所述承载带上，所述剥离组件包括设置在其前端的剥离器，且所述剥离器正对所述存储料盘。

本发明提供的膜片的自动处理设备相对于现有的手工处理，具有的技术效果为：通过剥离组件将承载带上的膜片进行自动剥离，并通过剥离器将膜片输送到存储料盘内，接着运送组件上的运送单元将膜片收拢定位后再转移到模具中，这样就保证了膜片对位的精确，避免膜片报废；同时在这个过程中，存储料盘内的自动识别装置可以自动识别其内是否具有膜片，并将信息反馈给运送组件，这样可以避免运送组件做无用功，并同时保证生产效率。

附图说明

图1是本发明实施例提供的承载带的结构图。

图2是图1沿A-A方向的剖视图。

图3是本发明实施例提供的膜片的自动处理设备的整体结构图。