[发明专利]一种气流槽聚纺纱专用集聚装置

说明书

技术领域

本发明涉及一种侧向入槽式集聚纺纱装置，适用于气流槽聚型集聚纺纱(俗 称：紧密纺纱)系统中，属于纺织领域。

背景技术

自环锭纺纱发明并应用于工业化生产以来，基于其原理的合理性、质量的可 控性以及产品适应的宽泛性，以致至今该技术的应用仍是最广泛的，国内纺锭规 模已达到1.2亿锭以上。但是由于传统环锭纺纱过程，加捻三角区的存在使得平 行排列的扁平状纤维须条在转变为圆形纱体结构的过程中，分布于须条外侧的纤 维难以获得有效捻取进入纱体，形成对纺纱后加工、织前准备、织造、染整等一 系列工序造成危害的有害毛羽。纱线品质的好坏和纺织品性能的优劣也受到毛羽 情况的严重影响，由此减少纱线毛羽数量成为环锭纺纱面临的主要难题之一，特 别是随着消费者对于纺织品质量和性能的要求进一步提高，更加刺激着纺织人对 减少纱线毛羽相关技术研究的不断进取。

为了解决纺纱产量、效能等问题，上世纪60年代开始，人们陆续开发了一 些新型纺纱系统，包括：转杯纺、喷气纺、摩擦纺、涡流纺等，但是这些新型纺 纱系统由于纤维原料适用面窄、成纱强力低、纱线条干质量控制难度大、适纺纱 线支数范围小，完全无法取代环锭纺纱。因此，人们对环锭纺纱系统进行创新性 改进，研究出了许多基于环锭纺的纺纱新技术，例如：集聚纺、赛络纺、集聚赛 络纺、长丝赛络纺、缆型纺(也称：索罗纺)、假捻纺(也称：低扭矩纺)等， 这些新型环锭纺纱技术对减小或消除加捻三角区起到了有效作用，能够有效减少 纱线毛羽，增加纱线的强力，提高纱线质量。这些环锭纺新技术中，集聚纺是最 成功的技术案例。而集聚纺家族中，人们着眼于量大面广的棉型环锭加工系统， 广泛应用的网格圈型、打孔罗拉型、打孔皮圈型等环锭集聚纺装备，仅仅适用于 在棉型纤维纺纱设备上应用，难以对羊毛、苎麻、绢丝等长纤维纺纱产生有效的 集聚。为此，本发明人曾经发明了专门适用于上述长纤维纺纱的气流槽聚型集聚 纺纱装置(环锭纤维须条集聚装置，专利号：ZL00135183.4)，该技术采用了“机 械+负压气流”叠加式集聚原理，由棉型集聚纺的“牵伸-握持-集聚-握持-加捻” 工艺，改变为“牵伸-握持-集聚+加捻”。羊毛、苎麻等长纤维纱线的有害毛羽， 由网格圈集聚纺的降低15～20％，提高到降低30～35％，对减少长纤维纱线的有 害毛羽做出了积极贡献。

发明内容

本发明要解决的技术问题是：进一步提高对纱线有害毛羽的集聚效果。

为了解决上述技术问题，本发明的技术方案是提供了一种气流槽聚纺纱专用 集聚装置，包括一对两锭配置且具有同向滚动面的槽聚罗拉，其特征在于，每个 槽聚罗拉上开有一圈不对称凹槽，不对称凹槽的一侧槽壁为用于阻挡气流输入的 垂直壁面，另一侧槽壁以一定入槽角度向槽聚罗拉的外圆周面伸展一定入槽宽 度，从而形成滚动面，在槽聚罗拉转动过程中，纤维经由滚动面由一侧滚入不对 称凹槽内形成集聚。

优选地，所述槽聚罗拉的直径为25～65mm。

优选地，所述槽聚罗拉的宽度为10～65mm。

优选地，所述槽聚罗拉由金属、橡胶、聚酯、或酰胺类材料制得。

优选地，所述滚动面或在所述不对称凹槽的左侧，或在所述不对称凹槽的右 侧。

优选地，所述入槽角度为5°～60°。

优选地，所述入槽宽度为5～25mm。

优选地，所述不对称凹槽的深度为0.5～3.5mm。

本发明了一种用于长纤维集聚纺时，纤维在进入集聚区域时，由原来中心对 称滑入集聚槽式，改变为一侧滚入槽式的气流槽聚纺纱专用集聚装置。与现有技 术相比，本发明采用非对称性凹槽结构，气流为一侧入槽，以提高气流的使用效 率，降低负压气流量，降低加工能耗；在纺纱张力的作用下，纤维沿一侧斜面滚 入集聚沟槽，由于滚入过程的不同时性，在纱体内展示出附加捻度的集聚效果， 对特别是4mm以上的有害毛羽起到良好的集聚效果。

与现有技术相比，本发明的优点是：

1、本发明能使气流作用更加集中、有效地推动纤维走向集聚沟槽，其流量 可适当减少，能起到节能降耗的产业效果；

2、现有技术，纤维为双侧滑入集聚沟槽，部分纤维存在滚入现象，而所加 捻回是单向的，部分集聚须条中的附加捻回会干扰正常加捻，而本发明一侧入槽 的附加捻回与纺纱所加捻回同向，消除了现有技术的弊端；