[发明专利]一种短流程高性能无氧铜带的生产方法

说明书

技术领域

本发明涉及一种铜带的生产方法，尤其涉及一种短流程高性能无氧铜带的生产方法。

背景技术

铜及铜合金板带材是铜加工中的重要产品，是国民经济建设中不可或缺的金属材料，具有优良的导电、导热、耐蚀、电连接、电接触、弹性等，被广泛应用于各工业领域，如机械、电子、汽车、电力、通信、交通等。2014年，我国铜板带生产企业有300余家，产量为250万吨，进口量为35.82万吨，出口量为18.95万吨，此数据每年还呈现上升趋势，我国一般产品已经出现过剩，高档产品仍依赖进口，我国铜板带加工水平普遍落后于发达国家，不能满足飞速发展的行业要求。近年来，具有高导热、高导电、高致密度、高延伸率等特性的高性能铜带是真空电子等间断领域的基本材料，我国大部分铜加工企业采用的生产方法存在工艺流程长、成材率低、性能差等缺点，很难满足我国配套行业的要求。因此，流程短、性能高的无氧铜带成了国内诸多铜加工工作的重点。

发明内容

本发明的目的在于提供一种短流程高性能无氧铜带的生产方法，通过对工艺流程的优化以及粗轧和精轧工序的加工道次的优化，缩短了加工流程，提高了生产效率，减少了加工时间，通过对退火温度、保温时间、保护气流量的优化，提升产品的性能。

本发明的技术方案为：一种短流程高性能无氧铜带的生产方法，具体包括如下步骤：

a、水平连铸引锭拉坯：将电解铜加入熔化炉内熔炼，控制熔炼温度1150-1200℃，并向熔化炉内加入100-150mm厚度的木炭作为覆盖剂，熔化炉内电解铜形成的铜液潜流到保温炉腔内，控制保温炉温度为1180-1250℃，且保温炉内使用石墨鳞片作为覆盖剂，铜液在重力作用下，流入结晶器内石墨模具中形成铜坯，并由引锭机通过拉、停、反推、停的循环动作连续引拉，控制引锭机速度为100-150mm/min，所述结晶器内冷却水温为20-25℃，冷却水压1.0-1.2Mpa，石墨模具尺寸为450*17mm；

b、双面铣削面铣面：将上述步骤a生产的无氧铜带坯进行双面铣面及铣削作业，去除表面氧化层，具体为将无氧铜带上下两面各铣削0.3-0.6mm，铣削速度3m/min，达到表面光洁，无缺陷的标准；

c、铜带可逆粗中轧：将步骤b铣削后的无氧铜带坯通过铜带可逆粗轧机经过10个道次粗轧，将铜带加工成厚度为0.55mm的半成品，其中每道轧制的主要参数为：

第一道次：入口辊缝17.0mm，出口辊缝13.0mm，加工率23.53%，速度60m/min，轧制力260t，前张力83KN，后张力80KN，弯辊力15t；

第二道次：入口辊缝13.0mm，出口辊缝9.5mm，加工率26.92%，速度100m/min，轧制力360t，前张力83KN，后张力80KN，弯辊力15t；

第三道次：入口辊缝9.5mm，出口辊缝6.8mm，加工率28.42%，速度150m/min，轧制力340t，前张力75KN，后张力80KN，弯辊力15t；

第四道次：入口辊缝6.8mm，出口辊缝4.7mm，加工率30.88%，速度150m/min，轧制力320t，前张力75KN，后张力68KN，弯辊力20t；

第五道次：入口辊缝4.7mm，出口辊缝3.2mm，加工率31.91%，速度150m/min，轧制力310t，前张力50KN，后张力68KN，弯辊力25t；

第六道次：入口辊缝3.2mm，出口辊缝2.3mm，加工率28.13%，速度200m/min，轧制力260t，前张力50KN，后张力45KN，弯辊力25t；

第七道次：入口辊缝2.3mm，出口辊缝1.6mm，加工率30.43%，速度250m/min，轧制力220t，前张力40KN，后张力45KN，弯辊力28t；

第八道次：入口辊缝1.6mm，出口辊缝1.1mm，加工率31.25%，速度280m/min，轧制力220t，前张力40KN，后张力35KN，弯辊力27t；

第九道次：入口辊缝1.1mm，出口辊缝0.75mm，加工率31.82%，速度300m/min，轧制力180t，前张力33N，后张力35KN，弯辊力30t；

第十道次：入口辊缝0.75mm，出口辊缝0.55mm，加工率26.67%，速度300m/min，轧制力170t，前张力28N，后张力33KN，弯辊力28t；

d、厚带纵剪机组初剪边：将步骤c粗轧后的无氧铜带厚带剪边处理，两边各剪掉10mm，边部的细微裂口全部被切除，边部完好整齐；