[发明专利]一种阀体的成型工艺

说明书

技术领域

本发明涉及一种阀体的成型工艺。

背景技术

众所周知，对于不同形状的阀体（形状比较复杂），其锻造成型的过程也十分的繁琐，现有的工艺是：采用两次锻造成型（加热-自由锻-出坯-加热-模锻-切边），其中第一次锻造是自由锻；第二次锻造是模锻，且两个操作过程是相互独立的，而大多数厂家直接外购第一次自由锻成型的毛坯后，在进行模锻。

显然，上述的成型操作存在以下缺陷：

1）、外购的毛坯形状很难与成型时的模腔尺寸相接近，致使第二次锻造加工工作，十分的不方便；

2）、需要两次对坯料进行加热，不仅能耗较大，而且生产周期长，生产效率低，生产成本较高；

3）、所产生的废料较多，造成了材料的浪费。

发明内容

为了克服现有技术的缺陷，本发明的目的是提供一种全新的阀体的成型工艺。

为达到上述目的，本发明提供了一种阀体的成型工艺，该成型工艺步骤如下：

（1）、将坯料进行加热，使其温度为1150℃±30℃；

（2）、将步骤（1）中加热后的坯料放入初坯模腔，然后对模具进行卡压处理，使得形成初坯；

（3）、将步骤（2）中的初坯在放入终锻模腔中，进一步的进行锻造处理，使得外形和尺寸符合设计要求；

（4）、将步骤（3）中锻造成型的毛坯进行切边、冷却，完成阀体的成型。

优选地，在步骤（1）中，坯料加热后的温度为1150℃。

根据本发明的一个具体实施和优选方面，在步骤（2）之后，先将初坯放入预锻模腔中，进行预锻，使得坯料的外形与设计要求的形状相同，然后再放入终锻模腔中，进一步的进行锻造处理。

优选地，在步骤（4）的切边过程中，其毛坯的温度为850℃±50℃，其中850℃为最佳，此时的切边，能够有效的防止切边过程中将原材料的拉裂。

根据本发明的一个具体实施和优选方面，在步骤（1）之后，先将坯料外周的氧化层去除，然后放入初坯模腔。确保产品的品质。

优选地，通过敲打坯料表面，使得粘附在坯料表面的氧化层自然脱落。

相较于现有技术，本发明具有如下优点：

本发明能够有效的减少生产周期，降低材料的损耗，同时，无需要二次加热，节约成本，提高效率。

具体实施方式

本实施例提供了阀体的成型工艺。具体的成型工艺步骤如下：

（1）、将坯料进行加热，使其温度为1150℃±30℃；

（2）、将步骤（1）中加热后的坯料放入初坯模腔，然后对模具进行卡压处理，使得形成初坯；

（3）、将步骤（2）中的初坯在放入终锻模腔中，进一步的进行锻造处理，使得外形和尺寸符合设计要求；

（4）、将步骤（3）中锻造成型的毛坯进行切边、冷却，完成阀体的成型。

本例中，坯料的材质为合金结构钢，而在步骤（1）中，坯料加热后的温度为1150℃。满足坯料弯曲成型即可，减小坯料抗变形的应力，便于将坯料放入初坯模腔中。

进一步的，由于在坯料的加热过程中，表面会形成氧化层，若不去除，将直接影响了产品的品质。

因此，本例中，通过卡压坯料，使得粘附在坯料表面的氧化层自然脱落，减小氧化皮对产品表面质量的影响。

同时，为便于产品的成型效率和成型尺寸的准确性，本例中，在步骤（2）之后，先将初坯放入预锻模腔中，进行预锻，使得坯料的外形与设计要求的形状相同，然后再放入终锻模腔中，进一步的进行锻造处理。

此外，在步骤（4）的切边过程中，其毛坯的温度为850℃，防止切边过程中将原材料的拉裂。

切边完成后，对产品进行冷却，根据不同材质选择冷却方式，一般材料冷却方式为空冷。

综上所述，采用本申请的成型工艺后，其存在了以下优势：

1）、阀体的成型不需要二次加热，降低能耗，同时减少生产周期，提高生产效率；

2）、简化加工过程，使得阀体的成型相对简单、方便；

3）、节约材料的损耗，降低成本。

上述实施例只为说明本发明的技术构思及特点，其目的在于让熟悉此项技术的人士能够了解本发明的内容并据以实施，并不能以此限制本发明的保护范围，凡根据本发明精神实质所作的等效变化或修饰，都应涵盖在本发明的保护范围之内。