[发明专利]一种加热炉板坯自动定位方法及系统有效
申请号: | 201610087341.6 | 申请日: | 2016-02-16 |
公开(公告)号: | CN105671302B | 公开(公告)日: | 2018-04-03 |
发明(设计)人: | 柳希泉;王毅;刘珍;郑虹;宋晓云;宋西民;于成龙;郭群;李青 | 申请(专利权)人: | 山信软件股份有限公司 |
主分类号: | C21D9/70 | 分类号: | C21D9/70;C21D11/00 |
代理公司: | 北京弘权知识产权代理事务所(普通合伙)11363 | 代理人: | 逯长明,许伟群 |
地址: | 250101 山东省济南*** | 国省代码: | 山东;37 |
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摘要: | |||
搜索关键词: | 一种 加热炉 自动 定位 方法 系统 | ||
技术领域
本发明涉及轧钢技术领域,特别是涉及一种加热炉板坯自动定位方法及系统。
背景技术
轧线生产所用的原料板坯需要经过加热炉加热后才能进入轧线进行轧制,因此加热炉能否保证安全、正常的运行,加热出合格的钢坯,对整个轧线能否安全、持续、稳定的生产,因此板坯在加热炉中的定位至关重要。
为了提高加热炉板坯炉悬臂辊自动定位水平,现有炉内板坯定位一般采用炉前光电管加悬臂辊编码器定位或者炉内激光光电管加悬臂辊编码器定位两种方式。
传统的加热炉如图1所示,包括入炉辊道1、上料炉门2、活动梁4、上料机5、上料悬臂辊6、固定梁和炉体8。炉前光电管加悬臂辊编码器定位方式如图2所示:当板坯3头部通过加热炉炉前激光光电管9时,激光光电管9触发,辊道由高速降为中速,此时通过悬臂辊编码器10计数,推算板坯3到达指定位置时辊道停止,从而实现加热炉自动定位。由于炉前光电管常使用冷热金属检测器触发自动装钢启动信号,高温、黑烟、刮风时易对其产生干扰,造成误信号。另外,由于辊道打滑等原因,单纯靠编码器定位会产生比较大的位置计算偏差,从而导致定位失败。炉内激光光电管加悬臂辊编码器的定位方式是对前一种定位方式的提升,如图3所示,在上料悬臂辊6上方炉顶位置安装6个穿墙激光光电管9,当板坯3通过时,触发炉内激光光电管。6个激光光电管9与悬臂辊编码器10配合计算出板坯3在炉内的实际行程,可有效修正悬臂辊编码器10因辊道打滑等原因引起的定位偏差。如图4所示,由于个激光光电管呈一条直线分布,如果板坯3左右跑偏,则超出激光光电管检测范围,从而无法有效修正悬臂辊编码器10位置计算,导致板坯3定位失败。
另外,以上的加热炉板坯自动定位方法,由于缺乏实时的板坯位置反馈,因此在速度控制方面只能采用分段速度控制方式。根据编码器计数,推算出板坯位置进行速度分段控制。当板坯当前位置值远离定位目标值时,悬臂辊高速运转,板坯进入设定减速区间内悬臂辊减速运转,板坯到达定位目标时,悬臂辊速度为零。在该种速度控制方式下,由于实际生产中辊道速度不完全匹配及加减速过程的速度变化不匹配等原因,会造成板坯定位不准,使得板坯无法精确定位到目标位置。在定位不准的情况下板坯还需要通过人工现场定位,这就大大降低装钢效率,为安全生产带来极大隐患。
发明内容
本发明实施例中提供了一种加热炉板坯自动定位方法及系统,以解决现有技术中的加热炉定位方法效率低、定位不精确的问题。
为了解决上述技术问题,本发明实施例公开了如下技术方案:
一种加热炉板坯自动定位方法,所述方法包括:
获取进入加入炉中的板坯参数;
实时获取所述板坯的坯头位置;
根据获取的所述板坯参数和所述板坯坯头的位置对所述板坯的运行状态进行控制;
完成所述板坯的定位。
优选地,所述获取加热炉中的板坯参数,包括:获取所述板坯的长度和厚度参数。
优选地,所述根据获取的板坯参数和板坯坯头的位置对所述板坯进行控制包括:
根据获取所述板坯的长度和厚度参数,确定所述板坯在加热炉中的定位位置;
实时获取板坯坯头的位置与所述定位位置,对板坯的运行状态进行控制。
优选地,所述根据获取板坯的长度和厚度参数,确定所述板坯在加热炉中的定位位置,包括:
获取加热炉中固定梁的数量、位置数据;
根据获取的所述板坯的长度和厚度确定所述板坯对应的固定梁,确定所述板坯在加热炉中的定位位置。
优选地,所述实时获取板坯坯头的位置与定位位置,对板坯的运行状态进行控制,包括:
预设减速距离;
根据实时获取的板坯坯头的位置,判断所述板坯坯头位置到所述定位位置的距离差值与所述减速距离大小;
如果所述差值大于所述减速距离,控制板坯正常运行;或者,
如果所述差值等于或小于所述减速距离,控制板坯减速运行。
优选地,所述完成对板坯的定位,包括:
将所述减速距离划分为第一减速区间、第二减速区间;
根据实时获取的板坯坯头位置,判断所述板坯所处的减速区间;
如果所述板坯坯头位于第一减速区间,控制所述板坯以初始减速时的速度继续运行;或者,
如果所述板坯坯头位于第二减速区间,控制所述板坯在初始减速速度的基础上继续减速,且根据所述板坯坯头距离定位位置的距离,不断的进行减速操作,直到所述板坯坯头到达所述定位位置,控制板坯停止;
完成对所述板坯的定位。
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