[发明专利]桶装啤酒终端销售智能程控等压灌装机有效

专利信息
申请号: 201610076797.2 申请日: 2016-02-03
公开(公告)号: CN105600730B 公开(公告)日: 2018-01-02
发明(设计)人: 初占武 申请(专利权)人: 初占武
主分类号: B67D1/00 分类号: B67D1/00;B67D1/08
代理公司: 赤峰市专利事务所15103 代理人: 刘峰
地址: 024000 内蒙古自治区*** 国省代码: 内蒙古;15
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摘要:
搜索关键词: 桶装 啤酒 终端 销售 智能 程控 等压 灌装
【说明书】:

技术领域 本发明涉及啤酒终端销售设备,具体涉及桶装啤酒终端销售智能程控等压灌装机。

背景技术 传统的扎啤机是分体机,由不锈钢啤酒桶、CO2钢瓶、扎啤机三个部分组成,存在以下问题:(1)终端摆放分散,整体形象差;(2)不锈钢酒桶因没有隔热保温功能,放在常温下使用,受环境温度影响较大,特别是夏天鲜啤酒长时间高温环境中存放,容易导致啤酒氧化加速、微生物感染、啤酒二次发酵和酵母自溶等现象,因此而影响啤酒的品质和口感;(3)传统的扎啤机是在CO2压力作用下,将桶中的啤酒通过冰水中的细盘管进行瞬间降温,在常压状态下,通过人工操作啤酒阀打入杯中。由于啤酒是含有CO2饱和气体的溶液,在高温条件下,CO2气体与啤酒溶液处于分离状态下存在,瞬间降温很难达到饱和目的,饮用时因CO2饱和气体不足,杀口力差而影响品质和口感;(4)使用手动酒阀往杯中注酒,会出现酒液中的CO2饱和气体在常压情况下急骤释放,产生大量泡沫,导致打酒速度慢,打不满杯,泡沫四溢,酒损失大,特别是饭店在饭口时间集中上酒很难做到,不如瓶啤酒来的快。上述的四个原因给扎啤销售带来不良影响,很多终端持排斥态度,造成传统扎啤兴盛一时之后,出现渐渐边缘化趋势。

近年来市场上推出扎啤一体机和原浆啤酒终端销售设备存在以下问题:(1)两种设备增大了啤酒桶的有效容量,人为的减慢周转频率,不易于啤酒保鲜;(2)设备一体化和啤酒桶容量增大导致不能周转回生产厂,只能在终端进行CIP清洗灭菌,由于经营商的配送人员流动性较大,操作人员的专业技能、正确应用CIP洗涤、灭菌设备以及现场管理和检测手段无法与生产厂相比;(3)使用啤酒罐车为终端配送,酒液二次分装和循环续酒,增加了啤酒再次接触氧和微生物感染的机率。

发明内容 一种桶装啤酒终端销售智能程控等压灌装机,该灌装机箱内设有程控机械箱、灌装动力箱、冷藏保鲜箱,所述程控机械箱包括酒缸、等压灌装阀、智能程控系统;所述灌装动力箱包括制冷压缩机、空气压缩机、CO2钢瓶;所述冷藏保鲜箱包括重量传感器、制冷蒸发器、啤酒桶;

所述酒缸包括缸体、缸盖、进酒阀、CO2进气阀、排气阀、中心气阀、中心阀气缸、液位传感器、温度传感器,中心阀气缸与缸盖连接,中心气阀由阀体、压盖、卡簧、阀芯弹簧、阀芯、阀管组成,压盖位于阀体上部与阀体连接,压盖与气缸杆连接,阀芯弹簧位于压盖与阀芯之间,阀管是阀体的延伸;

所述等压灌装阀由中心气管、等压灌装阀体、灌装阀弹簧、灌装阀限位、阀座组成,中心气管自上而下通过等压灌装阀体、灌装阀弹簧、灌装阀限位与阀座中心孔连接,并通过阀座中心孔与导流伞连接,阀座中心孔周围设有均等阀孔,阀孔的下部外沿与导流罩连接,阀孔的内沿与导流伞连接,中心气管的轴台将灌装阀限位固定在阀座上;

所述智能程控系统包括温度传感器、液位传感器、PLC、直流电源、控制继电器、电磁阀、换向阀,PLC模块输出端有:中心气阀输出端、进酒排气电磁阀输出端、CO2进气电磁阀输出端和公共端口;PLC模块输入端有:酒温输入端、CO2压力输入端、制冷温度输入端、空气压缩机压力信号输入端、啤酒重力感应信号输入端、液位检测传感器输入端和公共端口。

所述智能程控系统的PLC模块输入端连接指纹识别器输入端。

升降架由上台板、下台板、固定台板、滑动杆、滑套、升降架升降气缸组成,所述酒缸缸体下部固定在升降架的上台板上,上台板与滑动杆一端固定连接,固定台板通过滑动杆固定在上台板与下台板之间,下台板与滑动杆另一端固定连接,滑动杆外设有滑套,升降架升降气缸缸体底部与固定台板连接,气缸杆与下台板固定连接,升降架升降气缸输出端与PLC模块输出端连接。

所述等压灌装机还包括传送装置,所述的传送装置为机械手;

所述机械手包括主架、往复气缸、抓放气缸、抓放手、识别装置,往复气缸缸体与升降架的固定台板固定连接,气缸双杆与主架连接,抓放气缸缸体与主架固定连接、气缸双杆与传动杆连接,传动杆通过传动轴与抓放手连接,抓放手通过中心轴与主架连接;所述的识别装置,由识别键、传动片、复位拉簧、识别开关组成,识别键连接传动片,传动片通过固定轴固定在主架上,识别键限位孔(37)通过螺栓与机械手的识别键连接,复位拉簧在两个传动片之间、两个传动片末端分别连接识别开关与调节螺栓,机械手识别信号输入端与PLC模块输入端连接,抓放气缸输出端、往复气缸输出端与PLC模块输出端连接。

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