[发明专利]一种无冷铁球铁无冒口铸造工艺

说明书

技术领域

本发明属于球铁无冒口铸造技术领域，具体涉及一种无冷铁球铁无冒口铸造工艺。

背景技术

缩孔、缩松是球铁铸件常见的铸造缺陷，现有技术解决球铁铸造缺陷的办法是：一方面采用冷铁控制球铁水的凝固速度并设定球铁水的凝固方式；另一方面设置冒口，利用冒口内的球铁水对铸件进行补缩。但是由于球铁的凝固方式较为特殊，其凝固方式为呈粥状凝固，冒口补缩的方式并不能产生令人满意的补缩效果，甚至发生“倒抽”现象，导致球铁铸件缩孔、缩松缺陷严重，废品率高，严重浪费生产资料，生产成本高。

发明内容

本发明的目的是解决现有球铁铸件缩孔、缩松缺陷严重，废品率高，严重浪费生产资料，生产成本高的技术问题，提供一种无冷铁球铁无冒口铸造工艺。

为解决上述技术问题，本发明采用的技术方案为：

一种无冷铁球铁无冒口铸造工艺，它包括以下步骤：

1)、配置造型砂；

2)、制作模板、芯盒工装；

3)、配置球铁原料，并进行铁水熔炼以及铁水出炉后的球化、孕育；

4)、利用配置的造型砂制作铸造型腔及砂芯；

5)、设制由避渣包、内浇道，直浇道，横浇道构成的浇注系统，并下芯、合箱；

6)、浇注铁水，并待铸件成型冷却后将铸件出砂清理；

其中：所述铸造型腔为树脂砂型，且造型砂由30～50目的擦洗硅砂和呋喃树脂按照100:1.5的质量份数比配置而成；铸造型腔不设置冒口；内浇道的内浇口使用扁平浇口；铸造型腔的内部不设有冷铁。

所述扁平浇口的高度与宽度的比为1：5.25。

由于本发明采用了上述技术方案，解决了现有球铁铸件缩孔、缩松缺陷严重，废品率高，严重浪费生产资料，生产成本高的技术问题，与背景技术相比，本发明充分利用了球铁的“自补缩”能力，利用球铁在凝固过程中发生的石墨化膨胀产生的4％的体积，去补偿型腔内球铁铸件在凝固、冷却过程中3.67％的体积收缩。本发明充分利用球铁的“自补缩”能力，具有造型结构简单，球铁铸件缩孔、缩松缺陷率低，铸造工艺简单，操作性强且能够用于铸造大型球铁铸件的优点。

附图说明

图1是本发明铸造超大汽车轮毂的铸造结构图。

具体实施方式

下面结合实施例对本发明做详细说明：

实施例1

本实施例中的无冷铁球铁无冒口铸造工艺，它包括以下步骤：

1)、配置造型砂；

2)、制作模板、芯盒工装；

3)、配置球铁原料，并进行铁水熔炼以及铁水出炉后的球化、孕育；

4)、利用配置的造型砂制作铸造型腔及砂芯；

5)、设制由避渣包、内浇道，直浇道，横浇道构成的浇注系统，并下芯、合箱；

6)、浇注铁水，并待铸件成型冷却后将铸件出砂清理；

其中：所述铸造型腔不设置冒口；内浇道的内浇口使用扁平浇口；铸造型腔的内部不设有冷铁。所述扁平浇口的高度与宽度的比为1：5.25。

本实施例中所述的造型砂由30～50目的擦洗硅砂和呋喃树脂按照100:1.5的质量份数比配置而成。

实施例2

如图1所示，本实施例中利用无冷铁球铁无冒口铸造工艺铸造超大汽车轮毂，它包括以下步骤：

1)、配置造型砂；

2)、按工艺设计图制作铸件上、下型模板、芯盒及定位销；

3)、配置球铁原料，并进行铁水熔炼以及铁水出炉后的球化、孕育；

4)、利用配置的造型砂制作铸造型腔及砂芯：

(1)、利用芯盒制作砂芯；

(2)、制作下型，将下砂箱安装在下型模板上，在下砂箱内填充造型砂并震实，填砂完成后，待造型砂强度硬化至5MPa时起模；

(3)、制作上型，将上砂箱安装在上型模板上，预先设置避渣包模样、内浇道棒，直浇道棒和横浇道棒，并在模样顶部安放6个Φ20㎜的出气棒，在上砂箱内填充造型砂并震实，填砂完成后，待造型砂强度硬化至5MPa时起模；

5)、制好上砂箱内由避渣包、内浇道，直浇道，横浇道构成的浇注系统，对上、下砂箱内的铸造型腔表面喷刷醇基涂料，并下芯、合箱；

6)、浇注铁水，在35S内将球化好的铁水注入铸造型腔，并待铸件成型冷却后将铸件出砂清理；

其中：所述铸造型腔不设置冒口；内浇道的内浇口使用扁平浇口；铸造型腔的内部不设有冷铁。所述扁平浇口的高度与宽度的比为1：5.25。

本实施例中所述的造型砂由30～50目的擦洗硅砂和呋喃树脂按照100:1.5的质量份数比配置而成，造型砂的终强度为9～10MPa。