[发明专利]一种含有含铁粉尘的转底炉生球制备方法

说明书

技术领域

本发明属于转底炉技术领域，具体地，本发明涉及一种含有含铁粉尘的转底炉生球制备方法。

背景技术

总所周知，转底炉直接还原是目前世界上处理含铁粉尘最合适的技术。含铁粉尘是指钢铁生产过程中经由除尘器从废气中脱出来的粉尘，具有粒度小、密度低及松散不易成球等特点。以含铁粉尘为主要原料进行生产，采用造球的方式，所得生球密度低、球径小、强度差，易出现碎球比例高、成品球质量差、转底炉生产效率低、球在转底炉内爆裂、除尘系统频繁堵塞等问题；采用高压压球的方式，所得生球密度略有提高，但效果不理想，仍然存在生球强度差、碎球比例高、转底炉生产效率低等问题。

因此，有必要发明一种处理含铁粉尘为主的转底炉生球制备工艺，提高生球密度和强度，从而降低碎球比例、提高转底炉生产效率。

发明内容

本发明的目的在于克服现有转底炉生球制备工艺以含铁粉尘为主进行生产时，所得生球密度低、强度差的问题。本发明将混合料先进行造小球，造得的小球再被送至高压压球机进行压球，得到生产需要的生球，以这种工艺生产的生球密度大、强度高、碎球率低，可有效提高转底炉生产率和产品质量。

为了实现上述目的，本发明提供了一种含有含铁粉尘的转底炉生球制备方法，包括以下步骤：

1)将由含铁粉尘与铁矿粉组成的含铁原料和粘结剂加到造球机的造球盘上，同时喷水加湿，造得直径为1～5mm的小球团；

2)将步骤1)造好的小球团输送至中间仓；

3)将从中间仓出来的球团送入高压压球机内，被压制成转底炉生球。

根据本发明的转底炉生球制备方法，其中，所述含铁粉尘占含铁原料质量的40％～100％。

由含铁粉尘不易成大球性能决定，含铁粉尘配比越高，粘结剂的配比也越高。一般情况下，以占含铁原料70％～100％的含铁粉尘进行生产时，需要额外配加含铁原料质量8％～12％钙基膨润土做粘结剂；以占含铁原料40％～70％含铁粉尘进行生产时，需要额外配加含铁原料质量的5％～10％钙基膨润土做粘结剂。其余含铁原料即为铁矿粉。

出于球团焙烧时高温性能要求及生产成本的考虑，本申请主要还是用钙基膨润土和钠基膨润土进行生产。一般情况下，钠基膨润土的用量是钙基膨润土用量的一半。

本申请涉及的铁矿粉可以本领域公知的任意种类的铁矿粉，例如普通的铁矿粉产品。

根据本发明的转底炉生球制备方法，其中，步骤1)连续喷水加湿，使最终混合料水分含量控制在7wt％～10wt％，这是为了防止下步压球时生球粘在压球机的辊皮上，同时便于混合料成球。

根据本发明的转底炉生球制备方法，其中优选地，将步骤1)所述混合料均匀连续加到造球机的造球盘上。

根据本发明的转底炉生球制备方法，在步骤2)中，可以将造好的小球团在惯性的作用下落在传送道上(例如输送皮带)，被输送至中间仓。

根据本发明的转底炉生球制备方法，步骤3)中所使用的压球机。

根据本发明的转底炉生球制备方法，在步骤3)中，本领域技术人员可根据各自转底炉的生产情况自行选择生球的形状、尺寸等参数。

本发明充分利用含铁粉尘易造小球、不易造大球的特性，先将由含铁粉尘、铁矿粉和粘结剂组成的混合料造成小球，改变混合料蓬松的性质；再通过将小球进行压球，进一步增加球团的密度，球团强度也得到改善，从而降低生球破碎率，提高转底炉产质量。同时，考虑到生球含水10％以上容易出现粘压球机辊皮的问题，以及混合料成球的需要，将小球的水分控制在7％～10％为好。

附图说明

图1是本发明的含有含铁粉尘的转底炉生球制备方法的工艺路线图。

具体实施方式

在下面的实施例中，对本发明的方法做了进一步描述。

如图1所示，本发明的一种含有含铁粉尘的转底炉生球制备方法，在具体的实际操作中，可以包括以下步骤：

1)混合料经皮带1均匀连续洒在造球机的造球盘上，同时不断喷水加湿，造得直径为1～5mm的小球团；

2)将步骤1)造好的小球团在惯性的作用下落在皮带2上，被输送至中间仓；

3)从中间仓出来的小球落入压球机内，被压制成生产所需要的生球。

实施例1