[发明专利]汽车行李箱盖板面料制作方法

说明书

技术领域

本申请涉及一种汽车行李箱，特别是涉及一种汽车行李箱盖板面料制作方法。

背景技术

传统技术中，汽车行李箱盖板面料的制作工艺主要包括如下步骤：

第一步：成型基板，也即将喷PU后的玻纤层+蜂窝纸芯，放在模具内发泡成型；

第二步：打磨基板，以提高表面粗糙度，提高胶水的粘合力；

第三步：在基板上敲入内嵌螺母；

第四步：在面料上涂胶；

第五步：将打磨后的基板和涂胶后面料叠放在压合工装中，进行复合；

第六步：对面板超出基板边沿的部分进行切边。

上述传统手段存在如下缺陷：

1)对基板进行打磨处理，需要运用设备的人工，成本高。而且不均匀的打磨也会引起后期粘合效果不均匀

2)运用胶水粘合，由于胶水中含有大量易挥发苯类和酮类物质，引起VOC排发和气味超标

3)基板和面料分开做两次切边，边沿不能完全对齐，影响美观

4)切边后的面料可以看到断面和溢出的多余胶水，影响美观

5)敲入的内嵌螺母和基板结合不牢，后期震动有脱出的风险

发明内容

本发明的目的在于提供一种汽车行李箱盖板面料制作方法，以克服现有技术中的不足。

为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：

本申请实施例公开了一种汽车行李箱盖板面料制作方法，包括步骤：

(1)、将玻纤层、蜂窝纸芯、玻纤层依次层叠设置，形成层叠结构；

(2)、在层叠结构的正反面分别喷聚氨酯材料；

(3)、将面料平铺在模具的下模，然后将内嵌螺母放在面料上，然后将喷具有聚氨酯材料的层叠结构放在面料上方，合模后获得成型材料。

优选的，在上述的汽车行李箱盖板面料制作方法中，所述步骤(2)中，所述聚氨酯材料在层叠结构表面的喷涂面密度a＝300～450g/m²；所述聚氨酯材料在层叠结构边沿四周的喷涂密度b满足：b-a≥50g/m²；所述聚氨酯材料在层叠结构内嵌螺母预埋位置的喷涂密度c满足：c-a≥50g/m²。

优选的，在上述的汽车行李箱盖板面料制作方法中，所述步骤(3)中，所述面料包括层叠设置的面料层、SBR层和膜层，所述膜层为PE/PA膜或PUR膜。

优选的，在上述的汽车行李箱盖板面料制作方法中，所述面料层的密度为50～1000g/m²；所述SBR层的密度为0～200g/m²；所述膜层的密度为30～200g/m²。

优选的，在上述的汽车行李箱盖板面料制作方法中，所述步骤(3)中，所述内嵌螺母内安装有一用以将螺牙封住的螺柱。

优选的，在上述的汽车行李箱盖板面料制作方法中，安装螺柱后的内嵌螺母的高度比所述层叠结构的高度大1～3毫米。

优选的，在上述的汽车行李箱盖板面料制作方法中，所述步骤(3)中，所述内嵌螺母与面料接触的位置涂有胶水。

优选的，在上述的汽车行李箱盖板面料制作方法中，所述步骤(3)中，合模保压时间为60～180秒，模具压力大于200吨，模具温度控制在80～150℃。

优选的，在上述的汽车行李箱盖板面料制作方法中，所述模具包括上模板和下模板，所述下模板的上表面凸伸有刀片，所述上模板底部凹设形成有一腔体，该腔体用以容纳层叠结构，腔体的高度等于层叠结构的高度，所述刀片凸伸出下模板上表面的高度等于面料的厚度。

优选的，在上述的汽车行李箱盖板面料制作方法中，所述刀片刀口的宽度小于2毫米。

与现有技术相比，本发明的优点在于：

本发明运用PU料固有的特性，利用PU料在起泡过程中与面料自然粘合，实现一步法成型，相对传统工艺，去除喷胶和压合工艺，解决现有工艺成本偏高、VOC排放和气味超标问题；

在模具合模前，放罩内嵌螺母，合模后PU料起泡将内嵌螺母埋在基板中，使内嵌螺母镶嵌更加牢固。

附图说明

为了更清楚地说明本申请实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本申请中记载的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1所示为本发明具体实施例中PU喷涂设备的原理示意图；

图2所示为本发明具体实施例中模压机的原理示意图；