[发明专利]平板玻璃夹带成型方法

说明书

技术领域

平板玻璃生产工艺。

背景技术

众所周知，自上世纪五十年代浮法玻璃工艺问世以来，已成为平板玻璃生产的主流工艺。浮法玻璃生产的成型过程是在通入保护气体（N2及H2）的锡槽中完成的。熔融玻璃从池窑中连续流入并漂浮在相对密度大的锡液表面上，在重力和表面张力的作用下，玻璃液在锡液面上铺开、摊平、形成上下表面平整、硬化、冷却后被引上过渡辊台。辊台的辊子转动，把玻璃带拉出锡槽进入退火窑，经退火、切裁，就得到平板玻璃产品。浮法与其它成型方法比较，其优点是：适合于高效率制造优质平板玻璃，如没有波筋、厚度均匀、上下表面平整、互相平行；生产线的规模不受成形方法的限制，单位产品的能耗低；成品利用率高；易于科学化管理和实现全线机械化、自动化，劳动生产率高；连续作业周期可长达几年，有利于稳定地生产；可为在线生产一些新品种提供适合条件，如电浮法反射玻璃、退火时喷涂膜玻璃、冷端表面处理等。

毫无疑问，“浮法玻璃成型工艺”是一项引发玻璃工业大变革的伟大发明，是玻璃工业的一次革命性的进步。其专利在1953年申请，当1959年专利公开时，全球玻璃行业的其他公司尚未意识到一场革命迫在眉睫。更未曾预见到：“浮法玻璃制造工艺会彻底改变世界平板玻璃的工业格局。”“没有浮法工艺,皮尔金顿可能仍是一家英国本土的公司。”“如果没有浮法工艺专利权——皮尔金顿就不能将阿拉斯泰尔爵士的主意卖到世界各地。”56年过去了，浮法玻璃工艺仍旧保持着它在世界玻璃行业中的核心地位，源源不断的制造出建筑行业的无色、有色和镀膜玻璃，以及汽车行业的无色和有色玻璃。

但浮法玻璃也有其难以克服的缺点，例如成型控制工艺复杂、锡液容易氧化消耗、玻璃板易受锡液污染，在玻璃板表面易产生锡点、锡石、锡灰、沾锡、渗锡等，这些缺陷在严重影响玻璃产质量的同时，造成金属锡的损耗浪费增加了玻璃生产成本。目前，我国浮法玻璃的锡耗为每重箱4克，一个日产500吨的浮法玻璃生产线，每年的耗锡量为14.4吨。再有，把玻璃带拉出锡槽时易造成玻璃表面的损伤等。上述这些问题是浮法玻璃生产工艺特有的。尽管浮法玻璃具有平整度好的优点，但考虑到金属锡以及保护气体消耗、工艺控制、固定资产投资等所增加的生产成本，是否有些得不偿失呢？

另外，对于一些强度高、粘度大、需要高温成型玻璃品种如：高铝玻璃、高硼硅玻璃等，以及超薄玻璃的成型，用浮法工艺生产不仅成本高、质量差而且锡污染和消耗十分严重。

那么，除了传统的有槽和无槽垂直引上法、平拉法以及目前广泛使用的浮法之外，是否可以找到更合理的、更经济、更优化的平板玻璃的成型、退火等生产方法呢。

发明内容

为解决上述问题，本发明提供了一种平板玻璃夹带成型方法，其特征是：将玻璃液引入一对周而复始运行的环形带之间的夹缝中，使其跟随两侧的环形带一同向前运动，在运动中完成对玻璃液粘度、厚度、宽度、表面光洁度的调节控制，以及冷却固化和退火过程。

上述环形带，既可以水平放置，也可以垂直放置或倾斜放置。

上述环形带被绷紧架设在一对或一组驱动张紧轴上。

上述环形带的材质应具备耐高温、耐侵蚀、耐磨和抗拉强度高、尺寸稳定性好等性能。可选择某些耐热钢或碳纤维材料制成环形带。

可以使上述环形带的架设长度足以完成从玻璃液进入带间夹缝，到玻璃板完成退火的全过程。或由多组环形带沿程顺接起来，完成从玻璃液进入带间夹缝，到玻璃板完成退火的全过程。

根据工艺需要，在夹着玻璃液或玻璃板的环形带两侧相应位置上，应设有温度调节控制装置（加热器、冷却器、保温材料）；厚度控制装置（压辊、夹板）等，用以实现对玻璃板的热工制度和形状尺寸的调控。

环形带之间的间隙决定玻璃板的厚度，可通过平行移动环形带进行调节。

对于处于高温工况下的环形带，应予以防氧化保护。可将其置于充满保护气体的封闭空间内。其保护气体可以是氦气、氮气、二氧化碳气体等。

可采用本发明的工艺设备，生产5~25微米厚度的玻璃薄膜。这种玻璃薄膜可视为二维化的玻璃纤维制品。具有高强度、高透明和高柔韧的特性。

由于玻璃带在整个成型和退火过程中，全程被两侧环形带覆盖，因此，可充分利用玻璃带自身的热量，仅通过直接覆盖保温或冷却来调控并完成玻璃带的成型和退火过程。不必额外加热，因此可减少投资并节能。