[发明专利]一种氯代苯酚的制备工艺有效
申请号: | 201610010597.7 | 申请日: | 2016-01-08 |
公开(公告)号: | CN105777499B | 公开(公告)日: | 2017-12-22 |
发明(设计)人: | 王耀良 | 申请(专利权)人: | 连云港致诚化工有限公司 |
主分类号: | C07C39/32 | 分类号: | C07C39/32;C07C39/28;C07C39/30;C07C37/62;B01J31/26 |
代理公司: | 南京理工大学专利中心32203 | 代理人: | 邹伟红 |
地址: | 222523 江苏省*** | 国省代码: | 江苏;32 |
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摘要: | |||
搜索关键词: | 一种 苯酚 制备 工艺 | ||
技术领域
本发明涉及一种制备氯代苯酚的工艺,属于有机化学制备领域。
背景技术
氯代苯酚是用途十分广泛的重要中间体。譬如对氯苯酚是制备农药粉锈宁、咪菌酮、防落素、毒鼠磷、丙虫磷、螨卵酯、杀螨醚、除螨酯,医药安妥明,医药中间体对氯苯氧异丁酸、5-氯-2-羟基苯甲酸钠,抗氧化剂BHA(丁基羟基茴香醚),染料快色素酱RH、1,4-二羟基蒽醌、1,4-二氨基蒽醌、对氨基酚和氢醌,炼油行业的选择性溶剂、乙醇变色剂及其它有机合成原料;2,4-二氯苯酚用于制备农药除草醚、2,4-D、噁草酮、伊比磷(EPBP)、毒克散、格螨酯及药物硫双二氯酚等的中间体及原料;2,4,6-三氯苯酚是高效、广谱、低毒型咪唑类杀菌剂咪酰胺的重要中间体。咪酰胺具有预防保护治疗等多重作用,内含咪鲜胺基团的咪唑类广谱杀菌剂。通过抑制甾醇的生物合成而起作用,无内吸作用,对于子囊菌和半知菌引起的多种病害防效极佳。采用基因诱导技术,激活植物抗病基因表达,速效性好,持效 期长,无内吸作用。2,4,6-三氯苯酚也作为多亚甲基多苯基多异氰酸酯(PAPI)的封闭剂。
文献1(苯酚的系列氯代衍生物的合成与应用[J]. 中国氯碱,2002,(8) :16-22),介绍苯酚的系列氯代衍生物的合成与应用。其中述及了2,4,6-三氯苯酚的生产方法有:(1)苯酚深度氯化法,以苯酚为原料,经氯气深度氯化制得。(2)混合氯代酚氯化法,生产其它氯代酚过程中产生的混合氯代酚,可以根据生产和市场情况,提取邻氯苯酚、对氯苯酚、2,4-二氯苯酚或2,6-二氯苯酚中的一种或几种销售,剩余的混合氯代酚作为原料,经过氯化后提纯而得。
文献2(卤代苯酚和聚卤代苯醚的合成及其结构鉴定[J]. 山东工业大学学报,1995,25(4) :329-336)提出的2,4,6-三氯苯酚制备方法为:(1)将苯酚置于带回流冷凝管的三口烧瓶中, 加热至50~55 ℃ 开始通化学计量1 /3的氯气, 此后于70~75 ℃ 条件下再通入化学计量2/3的氯气,反应完全后, 冷却得粗产品。(2)精制:将上述粗产品溶于热的无水乙醇中, 重结晶得白色针状结晶。
文献3(一种2,4,6-三氯苯酚的合成方法,CN 104311396 B)介绍以苯酚为原料制备2,4,6-三氯苯酚的方法有:以苯酚为原料,在催化剂巯基乙胺的作用下经氯气深度氯化制得2,4,6-三氯苯酚粗品,再经发汗结晶得到2,4,6-三氯苯酚产品。
文献1、文献2及文献3均述及了以苯酚为起始原料,通过氯气氯化制备2,4,6-三氯苯酚。文献1还述及了以氯代酚生产过程中产生的混合氯代酚作为原料,经过氯化后提纯而得2,4,6-三氯苯酚。文献1及文献2均未述及在以苯酚合成2,4,6-三氯苯酚的过程中利用使用催化剂去提高产品质量及收率,而文献3采用催化剂巯基乙胺、发汗结晶的方法去提高产品质量。但是无论是文献1,还是文献2或文献3,在生产高质量的2,4,6-三氯苯酚时都必须有一个蒸馏过程,也就是需要大量热能;且在生产2,4,6-三氯苯酚过程中,不能连带生产高含量的4-氯苯酚和2,4-二氯苯酚。
发明内容
本发明的目的在于提供一种能耗低,收率高的制备氯代苯酚的方法,该方法的反应总收率可达98%以上,含量在99.5%以上。
实现本发明的技术解决方案是:一种氯代苯酚的制备工艺,以苯酚为原料,以二苯硫醚和二甲硫醚中任意一种、乙酸和对甲苯磺酸中任意一种、三氯化铝和三氯化铁中任意一种按摩尔比1:1:1混合的混合物为催化剂,经硫酰氯氯化生成氯代苯酚粗品,而后通过熔融结晶得到目标产物,具体包括以下步骤:
1、系统保持负压-0.09MPa,向氯化釜中加入苯酚以及催化剂,开始搅拌;
2、控制氯化釜内物料温度在10~60℃,滴加硫酰氯,当反应至苯酚含量<0.5%时,得到对氯苯酚含量>83%,邻氯苯酚<15%的一氯代苯酚混合物;
3、继续在20~60℃下滴加硫酰氯,得到含量>98%的2,4-二氯苯酚混合物;
4、再继续在50~100℃下滴加硫酰氯,得到含量>99%的2,4,6-三氯苯酚。
步骤1中,催化剂的用量为苯酚质量的0.2~10.0‰。
与现有技术相比,本发明的优点是:
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