[发明专利]一种用于轨道焊接的工装

说明书

技术领域

本发明涉及一种焊接的工装，具体涉及一种用于轨道焊接的工装。

背景技术

传统的轨道焊接工装多采用卡马加斜锲形式，焊接一段轨道需焊接大量的卡马，通过卡马与斜锲进行轨道的压紧，减少装配间隙。这种轨道焊接工装的优点是：卡马制作简单，可现场切割要求不高，适用性强。但是卡马的使用，造成了大量的马脚，给后期带来打磨工工作量，增加制造成本，而且，轨道压紧时靠人力进行敲打斜锲，焊接周期长，工作效率低下。

两边如何快速压紧是轨道焊接难题，采用斜锲方法工作效率低下，采用普通千斤顶外形尺寸较大，增加整体结构重量且不易操作。现有的解决方法是采用新型的小型油压千斤顶，轨道压紧方便，操作简单。但是，多台机制作通用时需考虑拆卸及安装方便。

发明内容

本发明的目的在于克服上述之不足，提供一种用于轨道焊接的工装，能够在轨道的焊接过程中不产生马脚，使后期不存在打磨工作量，轨道压紧方便，两侧轨道可同时施工，提高工作效率，降低轨道焊接成本。

为了实现上述目的，本发明采用的技术方案是：

一种用于轨道焊接的工装，包括一倒梯形的主杭架，所述主杭架的上下两条水平支架之间设有若干加强筋，所述主杭架的两端沿上水平支架的下边沿均依次设有千斤顶基座和行走机构。

上述技术方案的进一步改进方案，所述加强筋与所述水平支架之间为40-50度角焊连接,所述焊角的高度为加强筋和水平支架对接薄板板厚的0.3-1.0倍。

上述技术方案的进一步改进方案，相邻两个加强筋之间成80-100度角。

上述技术方案的进一步改进方案，所述主杭架的上下两条水平支架和加强筋均为方管，所述两个相邻加强筋之间的距离为加强筋方管边长的1/2-1，所述主杭架采用80×80mm的方管。保证整体工装刚性，同时减轻重量。

上述技术方案的进一步改进方案，所述主杭架与所述千斤顶基座采用螺栓连接，所述主杭架与所述行走机构采用焊接。整体焊接结构工装采用可拆卸式，保证了拆装的方便性；通过千斤顶基座上的千斤顶实现需焊接轨道的压紧焊接。

上述技术方案的进一步改进方案，所述千斤顶基座和行走机构均与所述主杭架的上水平支架垂直。确保千斤顶接触面及千斤顶基座的受力均匀。

上述技术方案的进一步改进方案，所述行走机构上装有可在所述轨道上移动的滚轮。工装在使用时需考虑在大梁轨道上移动方便，人力就可推动不需吊机配合。整个工装采用四个滚轮进行移动，工装的移动仅需两人操作即可。

上述技术方案的进一步改进方案，所述主杭架为可伸缩结构。

上述技术方案的进一步改进方案，所述主杭架的长度与所述焊接轨道之间的距离相适配。

上述技术方案的进一步改进方案，所述轨道焊接的工装外表涂有一层保护底漆。

本发明工装主要用于港口机械主小车轨道焊接的工装。采用先整体后局部的方法，先考虑工装的整体尺寸，然后再进行主杭架单元化设计，各单元通过型材连接，该工装与千斤顶设备结合，通过千斤顶升降使轨道压紧，可用于各类型主小车轨道的焊接制作。部件间采用螺栓连接，使得该工装易组装拆卸，且场地适应性强；工装设计简洁，焊接工装采用一般的材料，制作方便，不同档距的小车轨道可以改装，轨道与结构间压紧采用千斤顶，无需人力，操作简单，材料及制作费用低，具有焊接效率高、质量好、快捷的特点，适用于各大小有需求的制造企业。

焊接轨道工艺工装改进后采用整体式的滚轮压轨装置，轨道工装与结构之间不需焊接，不存在焊接马脚问题。节省后期打磨工作量。由于采用整体式的工装，大梁两侧轨道可同时进行装焊，整个轨道焊接周期短。

附图说明

图1为本发明工装作业状态下的结构示意图。

具体实施方式

参见图1，一种用于轨道焊接的工装，包括一倒梯形的主杭架1，主杭架1的上下两条水平支架2之间设有若干加强筋3，主杭架1的两端沿上水平支架2的下边沿均依次设有千斤顶基座4和行走机构5。加强筋3与水平支架2之间为45度角焊连接,焊角的高度为加强筋3和水平支架2对接薄板板厚的0.7倍。相邻两个加强筋3之间成90度角。主杭架1的上下两条水平支架2和加强筋3均为方管，两个相邻加强筋3之间的距离为60mm，主杭架1采用80×80mm的方管。主杭架1与所述千斤顶基座4采用螺栓连接，主杭架1与行走机构5采用焊接。千斤顶基座4和行走机构5均与主杭架1的上水平支架2垂直。行走机构5上装有可在轨道上移动的滚轮。主杭架1为可伸缩结构或者主杭架1为固定结构，其长度与焊接轨道之间的距离相适配。轨道焊接的工装外表涂有一层保护底漆。