[发明专利]一种有色金属线材挤压成筒状外壳的自动生产线

说明书

技术领域

本发明涉及金属外壳制作装置技术领域。

背景技术

在目前工厂生产和相关技术资料介绍中，直径Φ5—Φ20毫米，高度在60毫米内的传感器和电容器外壳等零件，按照现有技术的加工工艺为：原材料采用冷、热轧板或带材，在压力机上用拉延或挤压模具制作，此种工艺应用设备多，消耗能源多，原材料的利用率为65%—70%，为了克服现有生产工艺成本高的缺点，我们采用线材制作外壳，原材料的利用率达到96%。例如：1吨厚度为0.4mm铝板，能够制作Φ10×22电容器外壳99.69万只；1吨直径为Φ9—Φ9.5mm铝线，制作同样尺寸电容器外壳147.24万只。另外，从原材料厂方分析：板材或带材，轧制成本为每吨1000元左右，拉制1吨线材成本为200元左右。相比之下，现有生产方式，生产成本高。

发明内容

本发明要解决的技术问题是提供一种有色金属线材挤压成筒状外壳的自动生产线，该生产线应用设备少，消耗能源少，原材料的利用率高，大大降低了生产成本，并且具有很高的自动化程度，生产连续。

为解决上述问题，本发明采取的技术方案是：一种有色金属线材挤压成筒状外壳的自动生产线，该生产线依次包括线材矫直切断机构、二次传动涂料机构、坯料分检推送机构、模具冲压成型机构和推送卸料机构，所述各个机构依次顺序衔接，所述线材矫直切断机构包括用于矫直线材的导料筒和位于导料筒出口端用于切断的切刀，所述二次传动涂料机构包括与导料筒出口端承接的间歇式输料传送带，在输料传送带的末端为用于向坯料涂抹润滑剂的离心式振动料斗，所述切刀和输料传送带借助于第一压力机运动，所述坯料分检推送机构包括用于分检坯料的牵引电磁铁料盘和往复式推料板，牵引电磁铁料盘的出料口连接输料滑道，所述输料滑道的末端设有往复式推料板，所述模具冲压成型机构包括四工位凸模、与四工位凸模相适配的四工位凹模和用于夹持坯料依次使坯料变换工位的四工位旋转夹钳，所述往复式推料板、四工位旋转夹钳、四工位凸模在第二压力机的驱动下同步运动。

优选的，所述导料筒水平设置的，从导料筒的进口端到出口端依次设有矫直筒、第一滚珠夹持器、第二滚珠夹持器，所述矫直筒轴心的矫直通道与第一滚珠夹持器和第二滚珠夹持器的内孔相互对正，所述矫直筒可在水平方向移动且在其外部套有第一复位弹簧，所述第一复位弹簧位于矫直筒和导料筒之间，所述第一复位弹簧的端部与固定于导料筒进口端的卡座内壁接触，所述第一滚珠夹持器固定设于第一支座内，所述第二滚珠夹持器固定设于第二支座内，所述第一支座与导料筒的内壁滑动连接，所述第二支座固定设于导料筒的出口侧，所述第一支座的一侧与矫直筒的内侧端接触并用于推顶矫直筒水平运动，所述导料筒上侧外壁上设有开口，在导料筒的上方设有借助于第一压力机上下往复移动的第一斜楔，在第一支座上设有与第一斜楔配合的斜面，所述第一斜楔穿过导料筒上的开口与第一支座上的斜面配合驱动第一支座在水平方向运动，所述切刀侧面连接有第一弹性体，所述第一弹性体下部连接有第一压块，所述第一压块的下端面与切刀的刀刃齐平，所述第一弹性体位于切刀和导料筒的出口端之间，在压块的下方设有承载座，在切刀的下方设有顶部连接有第二压块的第二弹性体，所述切刀的刀刃与承载座的顶角配合对线材进行切割，所述第一斜楔、切刀、输料传送带借助于第一压力机同步运动。

优选的，所述输料传送带分别绕过主动轮、导向轮和从动轮后形成循环式结构，在输料传送带上沿着其延伸方向均匀设有接料盒，所述主动轮连接有超越离合器，所述超越离合器的摇杆通过往复式拉杆与第一压力机连接，所述离心式振动料斗内装有润滑剂，所述离心式振动料斗的侧壁上设有出料阀门。

优选的，所述牵引电磁铁料盘包括顶部的料盘盘体、中部的料盘支架和用于驱动料盘盘体转动的牵引电磁铁、底部的料盘底座，所述料盘盘体的内壁上设有盘旋上升的螺旋料道，在螺旋料道内设有只容许一个指定大小的坯料通过的分检块，所述螺旋料道的末端出料口位于料盘盘体的外壁上并与输料滑道连接，所述输料滑道为直料道，所述输料滑道的末端为用于将坯料推向模具冲压成型机构的往复式推料板，所述往复式推料板通过与第二压力机连接的第二斜楔运动。