[发明专利]轮胎成型用模具和轮胎的制造方法

说明书

技术领域

本发明涉及用于对在表面形成有突起的充气轮胎进行成型的轮胎成型用模具和轮胎的制造方法。

背景技术

提出了一种用于制造充气轮胎的轮胎成型用模具，该充气轮胎在轮胎的表面具有例如用于产生湍流的突起等(例如参照日本特开2012―029377号公报)。

湍流产生用的突起若不按目标制造形状(高度、边缘)就不能发挥原本的性能。在成型突起时，若空气滞留在用于形成突起的突起形成用凹部的角部，则无法将突起形成为目标的形状。因此，在模具部件上设置通气孔而排除空气，形成突起。

在日本特开2012―029377号公报的轮胎成型用模具中，在硫化时为了抑制在用于形成突起的模具的凹坑状的突起形成用凹部产生空气滞留，在突起形成用凹部设有用于供突起形成用凹部的空气进入的凹状的非贯通型通气孔。

此外，在以往通常使用的轮胎成型用模具中，为了抑制在模具内产生空气滞留，设有多个用于将模具内的空气排出到模具外部的贯通型通气孔。

发明内容

发明要解决的问题

但是，在仅设有贯通型通气孔的轮胎成型用模具中，存在橡胶经由长度较短的贯通型通气孔流出到模具的外侧、从贯通型通气孔流出来的橡胶在模具的外侧成块变硬的情况。若从贯通型通气孔流出来的橡胶在模具的外侧成块变硬，则自模具取出轮胎时飞边(在通气孔内变硬的橡胶)在意图之外的部位被切掉，切掉的飞边残留在贯通型通气孔的内部，要花费清扫模具的工时，会损害生产率。

另一方面，在仅设有非贯通型通气孔的轮胎成型用模具中，在轮胎硫化之后产生飞边的顶端粘黏的现象，存在硫化完毕的轮胎表面粘黏、或者粘黏的橡胶残留在模具部件表面的情况，存在改善的余地。

发明人员对利用仅设有非贯通型通气孔的轮胎成型用模具硫化成型轮胎时形成在突起上的飞边的顶端粘黏的原因进行了各种调查研究，结果得知在残留于非贯通型通气孔的内部的空气的量较多的情况下，与空气接触的部分在橡胶硫化之后也会粘黏。

本发明的一个技术方案考虑到上述事实，其目的在于提供一种节省模具的清扫作业的工时、能够提升轮胎的生产率的轮胎成型用模具和轮胎的制造方法。

用于解决问题的方案

第1技术方案的轮胎成型用模具包括：模具部件，其具有用于与生胎的表面接触而模压轮胎外表面的表面形成部；突起形成用凹部，其为凹状并设于所述模具部件，用于在轮胎外表面形成突起；非贯通型通气孔，其一端部与所述突起形成用凹部连通，另一端部在模具部件内终止；以及贯通型通气孔，其容积设定得大于所述非贯通型通气孔的容积，形成在所述突起形成用凹部的与所述非贯通型通气孔所在的位置不同的位置，一端与所述突起形成用凹部连通，另一端与模具部件外部连通。

在第1技术方案的轮胎成型用模具中，由于在模具部件设有用于在轮胎外表面形成突起的凹状的突起形成用凹部，因此，当生胎的表面被按压于表面形成部时，生胎的橡胶进入到突起形成用凹部。当生胎的橡胶进入到突起形成用凹部时，首先，最初，突起形成用凹部内的空气的大部分经由贯通型通气孔被排出到模具部件外部。之后，进入到突起形成用凹部内的生胎橡胶的一部分进入到贯通型通气孔的内部。在橡胶进入到突起形成用凹部的大部分的状态下，贯通型通气孔附近的空气从贯通型通气孔被排出，但在与贯通型通气孔分开的部位，存在因进入到突起形成用凹部的生胎的橡胶而失去了去处的微量的空气残留在突起形成用凹部内的情况。但是，由于突起形成用凹部的内部的微量的空气因进一步进入的生胎的橡胶而被进一步挤压而向非贯通型通气孔逸出，因此，最终能够将生胎的橡胶没有间隙地填充到突起形成用凹部。

此外，由于贯通型通气孔的容积被设定得大于非贯通型通气孔的容积，因此，能够使进入的橡胶止于贯通型通气孔的内部，能够抑制进入到贯通型通气孔的橡胶向模具部件外溢出。进入到贯通型通气孔的橡胶在硫化之后成为飞边，但由于飞边止于贯通型通气孔的内部，因此，能够将飞边不断裂地自贯通型通气孔拔出。

此外，由于在突起形成用凹部的内部失去了去处的空气的体积是微量的，因此，逸出到非贯通型通气孔中的空气的体积也是微量的。因此，能够抑制与非贯通型通气孔的空气接触的部分的橡胶在硫化之后粘黏的现象。

根据第1技术方案的轮胎成型用模具，在第2技术方案中，所述贯通型通气孔形成在模具部件的从所述突起形成用凹部到模具部件外表面的模具部件厚度比所述非贯通型通气孔所在的模具部件的从所述突起形成用凹部到模具部件外表面的模具部件厚度厚的部分。