[发明专利]轮胎硫化用模具、轮胎制造方法和轮胎

说明书

技术领域

本发明涉及用于对未硫化轮胎进行硫化成型的轮胎硫化用模具以及使用该轮胎硫化用模具的轮胎制造方法和轮胎。

背景技术

通常，充气轮胎的制造工序包括使未硫化的充气轮胎(所谓的轮胎胎胚或生胎)进行硫化反应的硫化工序。在硫化步骤中，通过使用设置有用于形成胎面部、胎侧部、胎圈部等的轮胎硫化用模具的硫化装置来使未硫化轮胎硫化。此外，轮胎硫化用模具具有用于形成未硫化轮胎的胎圈部的胎圈环。

这里，胎圈部包括被形成为朝向轮胎宽度方向外侧突出的圆弧状的胎踵部，因此胎圈部具有复杂的形状。因而，当在胎圈环的内表面对未硫化轮胎进行硫化成型以便使收纳在轮胎硫化用模具中的未硫化轮胎硫化时，空气可能会密封在胎踵部与胎圈环之间，而未被释放出去。在该情况下，轮胎表面上会产生称作坑洼的空气残留，因此可能使轮胎的外观受损。

作为该问题的对策，利用通过在胎圈环上布置排气孔来排出空气的技术。然而，当采用该技术时，未硫化轮胎的橡胶会进入排气孔，并且会在硫化过程中在轮胎表面上产生许多毛刺。为了改善外观，需要切断并去除这样的毛刺，然而，对于去除作业而言需要很多时间，并且一部分的毛刺可能去除不净。特别地，由于胎圈部具有复杂的形状，所以容易残存毛刺，并且该构成不仅使外观受损，而且还使胎圈部与轮辋之间密合性下降，其结果是，可能会发生无内胎轮胎的空气泄漏。

此外，当胎圈环被反复使用时，排气孔中会逐渐存储橡胶屑或脱模剂，该构成致使排气孔的连通不良，这会妨碍空气排出。因而，需要用于去除橡胶屑的敲打环的清理作业。该清理作业需要很多时间，并且生产性会因伴随着清理的制造停止时间的增加而下降。

为了解决该问题，建议如下轮胎硫化用模具(参见专利文献1)：在该轮胎硫化用模具中，胎圈环被分型，并且在胎圈环的分型面上沿轮胎周向间隔地配置有多个薄板(片)。

根据该轮胎硫化用模具，能够在不形成排气孔的情况下在胎圈环的轮胎周向的整周上确保用于空气渗出的间隙，并且该构成能够消除对执行毛刺的去除作业的需要，这被认为能够改善制造轮胎时的作业性。

现有技术文献

专利文献

专利文献1：日本特开2008-37053号公报

发明内容

发明要解决的问题

然而，对于专利文献1公开的轮胎硫化用模具，当制造待配置于胎圈环的分型面的多个薄板(例如，薄板的厚度为0.02mm至0.08mm)时，难以确保各薄板的加工精度。因而，增大了制造多个薄板的成本，因此容易使制造轮胎硫化用模具的成本增大。

此外，为了确保诸如轮胎形状(例如，圆度)等的轮胎品质，必要的是将轮胎硫化用模具组装成所需的形状。因而，当将轮胎硫化用模具与上述多个薄板组装在一起时，必要的是调整薄板的厚度或位置。结果，在上述轮胎硫化用模具中，制造轮胎的作业工时可能会增加，因此生产成本可能会伴随着作业工时的增加而增大。

因此，鉴于上述问题，本发明的目的是提供一种能够确保轮胎的质量、改善轮胎制造时的可作业性和抑制生产成本的轮胎硫化用模具、轮胎制造方法和轮胎。

用于解决问题的方案

为了解决上述问题，本发明的方面包括以下特征。根据本发明的第一方面为一种轮胎硫化用模具(轮胎硫化用模具1)，其被构造成将作为未硫化的充气轮胎的未硫化轮胎(未硫化轮胎T)成型为轮胎(充气轮胎T1)，所述轮胎设置有具有胎踵部(胎踵部32)的胎圈部(胎圈部30)，所述轮胎硫化用模具包括至少成型所述胎圈部的侧部环(上侧部环200)。所述侧部环的轮胎成型面的成型所述胎踵部的踵成型区域(踵成型区域A232)内形成有朝向轮胎宽度方向外侧凹且沿轮胎周向延伸的周向槽部(周向槽部500)。所述侧部环被分型成位于轮胎径向外侧位置的侧环(侧环210)和位于所述侧环的轮胎径向内侧位置且与所述侧环接触的胎圈环(胎圈环220)。所述侧环的轮胎成型面(侧环内周面211)与所述胎圈环的轮胎成型面(胎圈环内周面221)之间的分型位置(分型位置200D)设置于所述周向槽部的槽底(槽底501)。所述周向槽部的截面形状为越朝向槽底槽宽越窄的渐缩形状。

所述轮胎硫化用模具可以包括形成于所述侧环的分型位置侧的端的倒角部，并且所述周向槽部可以由所述倒角部形成。

所述轮胎硫化用模具可以设置有形成于所述侧环的轮胎成型面的另一周向槽部，所述另一周向槽部在所述踵成型区域中沿轮胎周向延伸。所述轮胎硫化用模具可以设置有形成于所述侧环的轮胎成型面的连通槽部，所述连通槽部使所述另一周向槽部与所述周向槽部连通且沿轮胎径向延伸。