[实用新型]一种板坯连铸机扇形段辊子轴承座冷却水路结构

说明书

技术领域

本实用新型属于冶金技术领域，涉及板坯连铸机生产线，特别涉及一种板坯连铸机扇形段辊子轴承座冷却水路结构。

背景技术

在板坯连铸机生产线上，由于扇形段辊子装配中轴承座冷却效果不理想，轴承在工作过程中，往往达不到设计的使用寿命，造成轴承的损伤，进而损坏扇形段辊子装配，严重时，影响连铸生产线的正常作业，降低连铸机的作业率，甚至造成铸坯质量的下降。

发明内容

为了克服上述现有技术的缺点，本实用新型的目的在于提供一种板坯连铸机扇形段辊子轴承座冷却水路结构，通过加大轴承座冷却水路的截面积，增加了轴承座冷却通水量，进而改善了轴承座的冷却效果。

为了实现上述目的，本实用新型采用的技术方案是：

一种板坯连铸机扇形段辊子轴承座冷却水路结构，包括位于轴承座本体2与轴承座水槽盖板1之间的水槽4，所述水槽4的两端均通过一个斜线水孔5连接一个相应的直线水孔6的上端，直线水孔6的下端通往外部。

所述轴承座本体2的宽度小于等于其所配合的辊子3的直径的两倍。

所述斜线水孔5的中心轴与直线水孔6的中心轴的连线夹角角度在115°～135°之间。

与现有技术相比，本实用新型可最大限度地提高轴承座冷却水路单位时间的通水量，进而改善轴承座的冷却效果，提高轴承的使用寿命，降低辊子的故障率；提高连铸机生产线的作业率，减少了连铸车间扇形段辊子维护工人的劳动工作量。

附图说明

图1是本实用新型结构示意图。

图2是图1的A-A剖视图。

具体实施方式

下面结合附图和实施例详细说明本实用新型的实施方式。

如图1和图2所示，一种板坯连铸机扇形段辊子轴承座冷却水路结构，包括位于轴承座本体2与轴承座水槽盖板1之间的水槽4，所述水槽4的两端均通过一个斜线水孔5连接一个相应的直线水孔6的上端，直线水孔6的下端通往外部。其中，轴承座本体2的宽度小于等于其所配合的辊子3的直径的两倍。斜线水孔5的中心轴与直线水孔6的中心轴的连线夹角角度在115°～135°之间。

本专利采用如上所述的斜线与直线路径的钻孔方式，将取得以下优点：

一、增加单位时间内冷却轴承的水量，带走更多热量

将冷却水路的孔径D₂可以尽可能的增加。这样在水流速不变的情况下，单位时间通过的水量将成倍的增加。

例如：设水流速度为：S_V(m/min)；

时间为：t(min)；

那么单位时间内通过冷却水孔的冷却水量Q为：

Q＝[π×(D₂)²/4]×S_V×t

所以，随着冷却水路的孔径(D₂)的增加，冷却水量(Q)将发生平方倍数的增加。在冷却水的流动过程中，冷却水将带走轴承周围更多的热量。

二、冷却水路近切轴承周围，增加冷却水的热交换能力

在满足轴承座刚度和强度的前期下，当H₅增加时，冷却水将更加接近需要冷却的轴承，配合α角度的设计，尽量将冷却水路切近轴承的周围布置，使冷却水与处于工作状态的轴承进行能够充分的热交换，降低轴承周围的温度，改善轴承的工作环境，从而达到满意的冷却效果。提高轴承的使用寿命，进而延长了连铸机扇形段辊子装配的使用寿命。

三、制造方便，维修简单

采用斜线与直线路径的钻孔方式，可以方便的控制加工，并且能够方便的检查水孔(D₂)的加工情况，避免水孔(D₂)不通现象的产生。由于水孔孔径(D₂)的增加，在维修场清理轴承座水道时，将变得更加容易和方便。

本实用新型的参数设计原则：

1)根据扇形段辊子半径(R)的大小，确定轴承外径的大小(D)。

2)扣除使用过程中的热胀冷缩，轴承外径的大小(D)，则决定轴承座宽度尺寸L1、W1；L1的大小不大于辊子直径(2*R)。

3)为了获取较大的Δ1值(Δ1：轴承座顶面与生产过程中铸坯之间的距离，一般取10mm左右)，就需要将H2(轴承座轴承的安装中心到轴承座顶面的距离)的值设计的最经济。

4)扇形段框架立板的厚度尺寸，则关系着L2(冷却水孔中心距)的取舍，一般取立板厚度加35～40。