[实用新型]一种纤维束毛细芯扁平热管

说明书

技术领域

本实用新型涉及热管及制备工艺，尤其涉及一种纤维束毛细芯扁平热管。

背景技术

随着电子芯片热流密度急剧增加及有效散热空间日益狭小，具有高导热率、高可靠性、热响应快、无需额外动力等特点的扁平热管已成为电子领域使用的理想导热元件。毛细吸液芯(简称吸液芯)是扁平热管的核心部件。微孔槽烧结复合吸液芯扁平热管具有制造工艺简单、成本低、传热性能高、可产业化等优点。但传统扁平热管的制造工艺并不理想，一方面扁平热管的烧结占据了生产工艺的大部分时间；另一方面，在圆管的压扁过程中，容易出现各种压扁缺陷。

发明内容

本实用新型的目的在于克服上述现有技术的缺点和不足，提供一种纤维束毛细芯扁平热管。克服了现有的热管压扁加工后容易产生压扁缺陷，导致结构不完整及传热效率低的技术问题。

本实用新型通过下述技术方案实现：

一种纤维束毛细芯扁平热管，包括截面形状呈圆角矩形的金属管1、固定于金属管1内部的纤维束毛细芯2；所述金属管1的两端密封，内部灌注工作液体。所述工作液体为去离子水。

该截面形状呈圆角矩形的金属管1由圆形金属管模压而成，所述纤维束毛细芯2与金属管1的内壁面紧密接触。

所述纤维束毛细芯2由多根铜纤维相互拧结、交织在一起，呈“麻花状”结构。

所述金属管1的内壁轴向分布有多条沟槽。

所述金属管1为铜管、铝管或不锈钢管中的任意一种。

上述纤维束毛细芯扁平热管的制备方法如下：

将多根铜纤维相互拧结、交织在成“麻花状”结构，使之成为直径为2mm～3mm的圆柱形结构，得到纤维束毛细芯2；

将制备好的纤维束毛细芯2，置于内壁具有沟槽的圆形金属管的中部；将圆形金属管置于具有圆角矩形凹槽的、且对称的压扁模具中，在该扁模具的上模3和下模4对圆形金属管的挤压作用下，圆形金属管被压成扁平状，得到截面形状呈圆角矩形的金属管1；与此同时，纤维束毛细芯2被压合、固定在金属管1内壁中部；

往金属管1内灌注去离子水、抽真空并封闭金属管1的两端，得到纤维束毛细芯扁平热管。

所述圆形金属管1的内径为6mm～10mm，壁厚0.20mm～0.45mm，圆形金属管1的内壁轴向分布有多条沟槽，该沟槽深度为0.25mm～0.35mm，沟槽宽度为0.18mm～0.25mm。

本实用新型相对于现有技术，具有如下的优点及效果：

本实用新型纤维束毛细芯扁平热管，由圆形金属管模压而成，纤维束毛细芯与金属管的内壁面接触更加紧密、稳定，压扁后不会有结构缺陷；并且纤维束毛细芯由多根铜纤维相互拧结、交织在一起，呈“麻花状”结构，其作为一种多孔材料即可给扁平热管内工作液体的回流提供毛细力；同时“麻花状”的纤维束毛细芯表面以及金属管内壁面的沟槽，增加了额外的蒸汽通道，提高热管的渗透率，改善工质循环；并且通过“麻花状”的纤维束毛细芯代替烧结传统铜粉毛细芯可以省去热管烧结这一工序，极大地提高了生产效率。

与传统工艺相比，本实用新型的将“麻花状”的纤维束毛细芯置于圆形金属管内，然后采用压扁模具对其进行压扁，纤维束毛细芯被压合、固定在金属管内壁中部，由于纤维束毛细芯的支撑作用，使得在压扁过程中，压扁后的圆形金属管的表面不会出现压扁塌陷(如图4)，使扁平热管成型后结构完整无缺陷。于此同时将多根铜纤维相互拧结、交织在一起构成“麻花状”(类似于钢丝绳)结构的纤维束毛细芯，省去了烧结工序，极大地增加了生产效率。

附图说明

图1为本实用新型纤维束毛细芯扁平热管的横截面结构示意图。

图2为本实用新型纤维束毛细芯扁平热管压扁过程一示意图。

图3为本实用新型纤维束毛细芯扁平热管管压扁过程二示意图。

图4为现有压扁后的金属管1中部具有凹陷的缺陷结构示意图。

具体实施方式

下面结合具体实施例对本实用新型作进一步具体详细描述。

实施例

如图1至4所示。本实用新型公开了一种纤维束毛细芯扁平热管，包括截面形状呈圆角矩形的金属管1、固定于金属管1内部的纤维束毛细芯2；所述金属管1的两端密封，内部灌注工作液体。

该截面形状呈圆角矩形的金属管1由圆形金属管模压而成，所述纤维束毛细芯2与金属管1的内壁面紧密接触。

所述纤维束毛细芯2由多根铜纤维相互拧结、交织在一起，呈“麻花状”结构。但是也可将多根铜纤维以烧结形式结合在一起，此时各铜纤维可不必拧结、交织。