[实用新型]轮胎成型机主机结构

说明书

技术领域

本实用新型涉及一种轮胎成型机主机结构，具体是对一种在轮胎生产过程中进行轮胎材料贴合及反包的主机整体移动的结构。

背景技术

对于轮胎生产中，成型胎体毛坯的传统作业方式主要有两种：①一种方式是只用一个鼓进行成型，鼓和主机底坐固定，供料架移动与鼓匹配进行贴合，然后再手动进行套钢丝圈和自动胶囊反包；这种胎体毛坯成型方式的缺点是需要将所有供料架集中在一起往高度方向叠加，这种布置方式零部件安装非常紧凑造成维修困难，另外这种成型方式效率较低，并且质量也会因操作者素质不一而有所区别。伴随着科技的发展、技术的进步、人力资源的欠缺，以及对自动化和高效率的需求，效率低的设备，尤其是手动设备，越来越不能适应市场的需求，设备将朝着自动化、无人化方向发展；②另一种方式是用两个鼓进行成型，其中一个用于贴合，另一个用于胶囊反包；这种胎体毛坯成型方式的缺点是胎体毛坯成型要在两个鼓上进行；在其中一个鼓上贴合完成后，需要通过中间传递机构或者人工移动到另外一个鼓上进行胶囊反包。这种成型方法可实现自动化，但是成型过程要分别在两个鼓上进行，结构比较复杂，传递环在传递过程中精度难以保证，而且毛坯比较柔软，在传递过程中容易使毛坯变形，影响轮胎品质，效率也较低。

实用新型内容

为解决上述问题，本实用新型旨在提出一种轮胎成型机主机结构，使轮胎胎体毛坯成型在一个鼓上进行，并且可实现全自动化。

为达上述目的，本实用新型提供一种轮胎成型机主机结构，包括轮胎胎体毛坯成型用的一成型鼓，其特征在于其还包括：设置在成型鼓左右侧用于与成型鼓同步转动配合的左胶囊和右胶囊；以及位于成型鼓下方的水平固定在地面上的一轨道,承装左胶囊的左台座和承装右胶囊的右台座与轨道滑动配合；轨道上固定有驱动左台座滑动的第一致动装置和驱动右台座滑动的第二致动装置。

所述的轨道上还滑动安装一用于支撑左胶囊转轴的左机构箱和一用于支撑右胶囊转轴的右机构箱；所述的左机构箱箱体通过左铰杆与左台座连接固定；右机构箱通过右铰杆与右台座连接固定；通过左机构箱、左台座的一并移动带动左胶囊在轨道上方左右移动；通过右机构箱、右台座的一并移动带动右胶囊在轨道上方左右移动；以使左胶囊、成型鼓和右胶囊一并在轨道上方左右移动，使成型鼓可至少在两个固定的轮胎胎体材料的供料架匹配的位置之间移动定位。

所述的第一致动装置带动左机构箱使其与左台座一并在轨道上左右滑动；所述的第二致动装置带动右台座使其与右机构箱一并在轨道上左右滑动；通过第一致动装置带动左机构箱联动左台座在轨道上的滑动以实现左胶囊在轨道上方的左右移位；通过第二致动装置带动右台座在轨道上的滑动实现右胶囊在轨道上方的左右移位。

所述的第一致动装置具有一驱动左机构箱沿轨道左右滑动的左丝杆；所述的第二致动装置具有一驱动右机构箱沿轨道左右滑动的右丝杆；即通过左丝杆驱动左机构箱在轨道上左右移动，通过右丝杆驱动右机构箱在轨道上左右移动。

所述的左机构箱中安装固定一与左铰杆连接的左电缸,所述的右机构箱中安装固定一与右铰杆连接的右电缸；对轮胎胎体反包时，左电缸通过左铰杆推动左台座把左胶囊推向成型鼓左侧，右电缸通过右铰杆推动右台座把右胶囊推向成型鼓右侧。

本实用新型的有益效果是：通过第一致动装置和第二致动装置推动左胶囊、成型鼓和右胶囊一并在轨道上方左右移动，使成型鼓可至少在两个固定的轮胎胎体材料的供料架匹配的位置之间移动定位，使本实用新型仅用一个成型鼓上即可完成轮胎生产过程中进行轮胎成型、胶囊反包过程，大大提高轮胎胎体毛坯的成型效率。

附图说明

图1为本实用新型的立体结构示意图。

图2为本实用新型上方间隔固定两个供料架的立体结构示意图。

图中附图标识为：10.成型鼓；20.左胶囊；21.左台座；22.左机构箱；23.左铰杆；24.左电缸；30.左右囊；31.右台座；32.右机构箱；33.右铰杆；34.右电缸；40.轨道；50.第一致动装置；51.左丝杆；60.第二致动装置；61.右丝杆；70.供料架一；80.供料架二。

具体实施方式

下面结合附图和实施例对本实用新型进一步说明。