[实用新型]活扳手复合冲工装

说明书

技术领域

本实用新型涉及一种活扳手复合冲工装。

背景技术

针对活扳手毛坯切边工艺，原生产工艺是：棒料加热→锻造→热切边（扳体外轮廓）后，再到机加工车间进行冲方孔和冲尾孔（如图所示），再进行转大孔、铣口面等工序加工。它的弊端是①、冲方孔时形位公差无法保证（靠毛坯定位），从而造成钻大孔无法利用方孔点位，致使钻大孔、铣口面等尺寸加工误差，最终导致产品扳口与涡轮配合间隙误差加大，一级品不达标；②、需要两台冲床分别加工方孔和尾孔，导致生产效率低，制造成本加大；③、生产工序增加造成工装、模具的投入和制作的误差。

发明内容

本实用新型为了克服以上技术的不足，提供了一种生产效率高、制造精度高的活扳手复合冲工装。

本实用新型克服其技术问题所采用的技术方案是：

一种活扳手复合冲工装，包括：安装于冲床工作台上的底板座、安装于冲床滑块上的上模座、安装于底板座上的底模板、安装于底模板上的切边模、安装于上模座上与切边模相对应的凸模、分别通过镶块Ⅰ以及镶块Ⅱ竖直固定于切边模内部的方孔冲头和尾孔冲头，所述切边模内轮廓尺寸与活扳手外形尺寸相配，所述方孔冲头和尾孔冲头分别与活扳手的方孔及尾孔的位置和尺寸相配。

为了实现自动退料，还包括设置于底板座下端的气垫底座、沿竖直方向滑动插装于底模板中的托料板支架以及水平安装于托料板支架上端的托料板，所述气垫底座下方连接有弹簧Ⅰ或气垫，其上端竖直设置有若干调节螺栓，所述调节螺栓尾端旋合于托料板支架中。

为了实现方孔及尾孔冲孔后自动退料，还包括分别滑动插装于凸模中的顶料杆Ⅰ和顶料杆Ⅱ，所述顶料杆Ⅰ和顶料杆Ⅱ尾端设置有弹簧Ⅱ，所述弹簧Ⅱ的尾端通过螺母固定，所述顶料杆Ⅰ及顶料杆Ⅱ分别与方孔冲头及尾孔冲头相同轴，所述顶料杆Ⅰ及顶料杆Ⅱ的外径小于方孔冲头及尾孔冲头的外径。

本实用新型的有益效果是：冲床滑块向下移动时，凸模与切边模3配合实现板体外螺孔的切边，同时方孔冲头和尾孔冲头对板体进行冲方孔和冲尾孔的工作，定位精度高、生产效率高，提高了活扳手的质量。

附图说明

图1为本实用新型的结构示意图；

图2为本实用新型的下分离机构结构示意图；

图3为本实用新型的上分离机构结构示意图；

图中，1.底板座2.底模板3.切边模4.镶块Ⅰ5.方孔冲头6.镶块Ⅱ7.尾孔冲头8.托料板9.托料板支架10.调节螺栓11.气垫底座12.弹簧Ⅰ13.上模座14.凸模15.顶料杆Ⅰ16.弹簧Ⅱ17.螺母18.顶料杆Ⅱ。

具体实施方式

下面结合附图1、附图2、附图3对本实用新型做进一步说明。

一种活扳手复合冲工装，包括：安装于冲床工作台上的底板座1、安装于冲床滑块上的上模座13、安装于底板座1上的底模板2、安装于底模板2上的切边模3、安装于上模座13上与切边模3相对应的凸模14、分别通过镶块Ⅰ4以及镶块Ⅱ6竖直固定于切边模3内部的方孔冲头5和尾孔冲头7，切边模3内轮廓尺寸与活扳手外形尺寸相配，方孔冲头5和尾孔冲头7分别与活扳手的方孔及尾孔的位置和尺寸相配。冲床滑块向下移动时，凸模14与切边模3配合实现板体外螺孔的切边，同时方孔冲头5和尾孔冲头7对板体进行冲方孔和冲尾孔的工作，定位精度高、生产效率高，提高了活扳手的质量。

还可以包括设置于底板座1下端的气垫底座11、沿竖直方向滑动插装于底模板2中的托料板支架9以及水平安装于托料板支架9上端的托料板8，气垫底座11下方连接有弹簧Ⅰ12或气垫，其上端竖直设置有若干调节螺栓10，调节螺栓10尾端旋合于托料板支架9中。当冲切完毕后，弹簧Ⅰ12或气垫驱动气垫底座11上移，气垫底座11通过托料板支架9驱动托料板8上移，将切边模3中的活扳手推出，实现自动落料。通过调节螺栓10调节托料板8的高度，解决了因切边模3刃口磨损后，磨床修理复所造成的尺寸误差。

还可以包括分别滑动插装于凸模14中的顶料杆Ⅰ15和顶料杆Ⅱ18，顶料杆Ⅰ15和顶料杆Ⅱ18尾端设置有弹簧Ⅱ16，弹簧Ⅱ16的尾端通过螺母17固定，顶料杆Ⅰ15及顶料杆Ⅱ18分别与方孔冲头5及尾孔冲头7相同轴，顶料杆Ⅰ15及顶料杆Ⅱ18的外径小于方孔冲头5及尾孔冲头7的外径。当冲切完毕后，凸模14向上移动的过程中，弹簧Ⅱ16驱动顶料杆Ⅰ15及顶料杆Ⅱ18向下移动将冲切的方孔及尾孔的废料顶出。