[实用新型]一种曲面压料面及拉延模具

说明书

技术领域

本实用新型涉及拉延工艺技术领域，尤其涉及一种曲面压料面及拉延模具。

背景技术

发动机盖外板是典型的汽车外覆盖零件，由于发动机盖外板零件的特殊结构，在使用矩形料片进行拉延成形后，在与大灯配合位置会形成尺寸较大的工艺废料，造成后序切边时废料尺寸超出废料线设计要求，切边废料卡滞在模具内或废料线入口而停线。并且，当发动机盖外板与大灯配合位置在后序需要侧向切边时，由于工艺废料尺寸较大，使得侧切边斜楔位置离产品修边线较远，从而使得模具高度及长度增加，造成模具成本提高且结构寿命不良，或因模具高度较大无法匹配压机，甚至无法进行模具设计。

为了解决拉延成型件后序切边时废料尺寸超标及其对侧切边的影响问题，目前主要有以下几种解决方案：

第一种方案是在生产线压机数量允许的情况下，在后工序切边时，先进行一次正向切边以减少工艺废料尺寸，而后再进行二次切边。但这种方法会使得模具工序数增加，增加工装开发成本；并且占用压机资源，增加了生产线设备投入，也增加了生产成本及工装、设备维护成本。

第二种方案是开发开卷落料模具，在料片拉延工序前，减小料片局部尺寸来减少工艺废料尺寸，使得后工序侧向切边得以顺利实现并减小切边废料尺寸。这种方案需要开发专用落料模具，增加了工装开发成本，下料时同样需要冲压设备，下料成本增加。

第三种方案是在拉延模具上增加切边刀口，相当于单工位落料与拉延的复合，以减少专用落料模的开发。但这对拉延模导向精度要求提高，模具制造和维护难度增加；并且切边刀口使得模具产生侧向力，模具稳定性变差且长期生产对压机精度造成不利影响；另外，冲压生产线首台压机一般不设置废料线入口，拉延切边废料需要人工或专门装置收集处理，影响生产效率或增加成本投入。

因此，目前使用的上述三种方案在使用过程中都存在各种不足，本领域技术人员需要开发更方便使用的方案。

实用新型内容

本实用新型的目的在于提供一种曲面压料面，能够有效减小料片拉延后废料区的尺寸，解决废料尺寸超标问题，并方便后序的侧切边操作；本实用新型的目的还在于提供一种拉延模具，方便料片拉延、侧切边操作，且成本低，操作快速方便。

为了实现上述目的，本实用新型提供了如下的技术方案:

一种曲面压料面，包括压料面本体，所述压料面本体上具有一个或多个与料片拉延后的废料一一对应的局部曲面区，所述局部曲面区的表面向一侧弯曲形成至少一个弯曲凹陷或凸起，且所述弯曲凹陷或凸起沿垂直于料片拉延时在所述压料面本体上运动的方向延伸。

优选地，所述弯曲凹陷或凸起为多组，且多组所述弯曲凹陷或凸起沿料片拉延时在所述压料面本体上运动的方向呈波浪状分布。

优选地，所述弯曲凹陷或凸起的表面为圆弧面。

优选地，每个所述局部曲面区均为包括所述压料面本体的一个顶角在内的三角形区域。

优选地，每个所述弯曲凹陷或凸起均在其延伸方向贯穿所述三角形区域设置。

一种拉延模具，包括上凹模、压边圈和下凸模，所述上凹模和所述压边圈上的压料面均为上述任一项所述的曲面压料面。

优选地，所述下凸模包括分体式的凸模和下模座。

本实用新型的有益效果在于：

本实用新型中提供的曲面压料面，在压料面本体上具有一个或多个局部曲面区，局部曲面区与料片拉延后的废料区一一对应，局部曲面区的表面向一侧弯曲形成弯曲凹陷或凸起，当料片拉延成型时，在与局部曲面区上的弯曲凹陷或凸起对应的废料区，就会形成对应的弯曲表面。由于表面弯曲，使得废料区测地或平面投影尺寸变小，方便了后续的侧切边操作及废料逃脱。

本实用新型中的拉延模具，其中上凹模和压边圈中的压料面均采用上述曲面压料面，在不用增加工序和工装的基础上，减小了料片拉延成型后废料区的尺寸，方便了后续的侧切边操作。

附图说明

为了更清楚地说明本申请实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，并将结合附图对本实用新型的具体实施例作进一步的详细说明，其中

图1为本实用新型实施例提供的曲面压料面的局部示意图；

图2为本实用新型实施例提供的拉延模具的结构示意图；

图3为本实用新型实施例中上凹模的仰视图；

图4为本实用新型实施例中压边圈的俯视图；

图5为本实用新型实施例中下凸模的结构示意图。

其中上述附图中的标号说明如下：