[实用新型]压力可控的注塑模具

说明书

技术领域

本实用新型涉及一种压力可控的注塑模具，属于注塑技术领域。

背景技术

注塑模具（Injectionmold）是批量生产某些形状复杂部件时用到的一种加工方法，主要应用于工业领域。注塑模具过程为把受热融化的材料由高压射入模腔，经冷却固化后，得到成形品。模具主要由浇注系统、成型零件和结构零件等组成。其中浇注系统浇注系统又称流道系统，它是将塑料熔体由注射机喷嘴引向型腔的一组进料通道，通常由主流道、分流道、浇口等组成，主流道是模具中连接注塑机射嘴至分流道或型腔的一段通道，主流道的入口处与注塑机喷嘴相接，当主流道进口直径应略大于喷嘴直径以避免溢料，并防止两者因衔接不准而发生的堵截，此外，主流道的截面大小对注塑过程中流体的流速有很大影响，而流体流速直接决定塑料制品的成型质量和生产效率，因此当使用同一模具生产不同材料的制品时，由于注塑原料发生变化，注塑机喷嘴的口径和对流速的要求都会发生变化，此时如果主流道的进口大小不变，截面积不变，则容易发生溢料、堵截、粘模等异常。

在注塑过程将近结束时，注塑进入保压阶段。保压过程中注塑机的喷嘴不断向型腔补料，以填充由于制件收缩而空出的容积。如果型腔充满后不进行保压，制件大约会收缩25%左右，特别是筋处由于收缩过大而形成收缩痕迹。因此，保压阶段对塑料制品的成型也十分重要，而多数模具中选择合适的保压压力往往依赖操作者的经验判断，因人为判断易出现偏差而使保压压力不足。

实用新型内容

本实用新型所要解决的技术问题是提供一种压力可控的注塑模具，可防止因主流道与喷嘴不匹配、或主流道截面积达不到要求而发生注塑过程异常，并可实时监控注塑过程中型腔的压力，避免压力不足造成塑料制品成型不良。

为解决以上技术问题，本实用新型采用的技术方案是：一种压力可控的注塑模具，包括动模和定模，所述动模包括动模板，安装于动模板上的模芯及推出机构，所述动模板、定模及模芯闭合后所构成的空腔为型腔，所述定模上设置有与型腔相通的主流道孔，所述主流道孔内紧密安装有主流道管，所述主流道管为一长形中空管件，所述主流道管的一端为进口，另一端为出口，所述定模的内侧壁设置有压力传感器，所述压力传感器与外部的压力表相连接。

所述主流道孔的内表面及所述主流道管的外表面设置有相互咬合的螺纹，实现了主流道孔与主流道管的紧密连接，防止注塑时流体进入接缝或主流道管脱出。

所述主流道管的截面积由所述进口向出口方向逐渐增大，以便流道赘物的脱模。

所述出口与浇口相连，所述浇口的截面积小于所述出口截面积，实现了控制料流速度，并便于制品与流道系统分离。

所述出口与分流道相接，便于进行多个型腔的同时注塑。

所述推出机构包括顶板及与顶板相连的顶针。

本实用新型采用主流道孔和主流道管相配合的设置，可根据注塑工艺的需要更换不同孔径进口的主流道管，实现了与不同口径的喷嘴的配合，并且可以根据注塑需要选择不同截面积的主流道管，以便使流体达到最合适的流速，防止注塑过程中溢料、堵截、粘模等异常问题的产生。

定模的内侧壁设置的压力传感器及外部的压力表，实现了在注塑过程及保压阶段对型腔内压力的实时监控，使型腔压力控制在合理范围内，塑料制品可以良好成型。

因此，本实用新型所提供的一种压力可控的注塑模具，可根据需要更换主流道管，便于在同一个模具上进行不同注塑要求的材料的注塑，并可实时监控型腔压力，提高塑料制品的成型合格率，结构简单、耐用，适合应用于注塑工艺中。

附图说明

图1为本实用新型的结构示意图。

具体实施方式

下面结合附图对本实用新型作进一步描述。以下实施例仅用于更加清楚地说明本实用新型的技术方案，而不能以此来限制本实用新型的保护范围。

如图1所示的一种压力可控的注塑模具，包括动模和定模1，所述动模包括动模板2，安装于动模板上的模芯3及推出机构，所述动模板2、定模1及模芯3闭合后所构成的空腔为型腔，所述定模1上设置有与型腔相通的主流道孔4，所述主流道孔4内紧密安装有主流道管5，所述主流道管5为一长形中空管件，所述主流道管5的一端为进口，另一端为出口，所述定模1的内侧壁设置有压力传感器，所述压力传感器与外部的压力表相连接。。

所述主流道孔4的内表面及所述主流道管5的外表面设置有相互咬合的螺纹，实现了主流道孔4与主流道管5的紧密连接，防止注塑时流体进入接缝或主流道管5脱出。