[实用新型]一种堆叠基板的抓取分离装置

说明书

技术领域

本实用新型涉及硅片加工设备技术领域，尤其涉及一种堆叠基板的抓取分离装置。

背景技术

近年来，太阳能硅电池技术的不断发展，新工艺层出不穷，硅电池的转换效率不停被刷新。面对竞争越来越激烈的国内外市场，传统工艺被淘汰成为必然趋势。

电池片在制造过程中需要将堆叠的硅片分开，单一的输送至工艺设备中，现有技术中比较常用的方式是人工直接将堆叠的硅片手工分开，将单个硅片直接放置在工艺设备上，或是人工将堆叠的硅片手工分开放置在专用载篮中，再由自动化设备从专用载篮中将硅片输送至工艺设备中。此两种方法均增加人工对硅片的污染，并且人工操作速度慢、碎片率高，大大降低了硅片的工艺效率和产品质量。

实用新型内容

为解决现有技术中存在的缺陷，本实用新型提出一种堆叠基板的抓取分离装置，该抓取分离装置可实现基板的自动分离抓取，降低基板的破损率，提高基板的生产质量。

本实用新型采用的技术方案是，设计一种堆叠基板的抓取分离装置，包括：机台、设于机台上用于放置基板的载篮机构、设于载篮机构下方可向上顶起基板的顶升机构、设于载篮机构顶部两侧可分离堆叠基板的分离机构、设于载篮机构上方可吸取单个基板的吸取机构、设于吸取机构一侧可运送单个基板的输送机构，吸取机构可移动单个基板，并将其放置在输送机构上。

载篮机构包括：横向设于顶升机构上方的第一运动组件、设于第一运动组件上的载篮，第一运动组件可带动载篮在顶升机构的上方横向往复运动，载篮内放置有堆叠基板。第一运动组件上横向并排设置有两组载篮。第一运动组件可推动载篮运动，自动更换载篮，以减少换篮对生产效率的影响。

顶升机构包括：设于载篮机构下方的升降杆、与升降杆传动连接的第二运动组件，载篮移动到升降杆上方时，升降杆向上运动穿过第一运动组件顶起基板。

分离机构包括：对称设于顶升机构上方的两支撑板、开口相对设于两支撑板顶端的两分离气口、与分离气口连接的供气装置。载篮运动至顶升机构上方时，两支撑板恰好位于所述载篮纵向方向的两侧。

吸取机构包括：纵向设于载篮机构上方的第三运动组件、设于第三运动组件上的第四运动组件、与第四运动组件传动连接的吸盘、与吸盘连接的供气装置，第三运动组件可带动吸盘纵向移动，第四运动组件可带动吸盘升降运动。

其中，上述的第一运动组件、第三运动组件可采用包含动力源的导轨滑块结构，上述的第二运动组件可采用电动执行件、第四运动组件可采用气动执行件，输送机构可采用传送带结构。

较优的，每组载篮中设有至少一个载篮，顶升机构内设有与每组载篮中载篮数量相对应的升降杆，升降杆之间的间距与每组载篮中载篮的间距相配合，每个升降杆上方均设有分离机构，所述吸取机构内设有与每组载篮中载篮数量相对应的吸盘，吸盘之间的间距也与每组载篮中载篮之间的间距相配合。

与现有技术相比，本实用新型内设有载篮机构、顶升机构、分离机构、吸取机构及输送机构，载篮机构将堆叠基板运送至顶升机构上方，顶升机构将堆叠基板顶起，分离机构堆叠基板分离后，由吸取机构将基板单个取起放置在输送机构上，输送机构再将基板运送到下一个工序，整个基板分离抓取过程全机械化自动运动，无需人工干预，避免了传统技术中基板污染破损等问题，工艺效率高、产品质量好。

附图说明

下面结合实施例和附图对本实用新型进行详细说明，其中：

图1是本实用新型的整体结构示意图；

图2是本实用新型中载篮机构、顶升机构及分离机构的结构示意图；

图3是本实用新型中吸取机构的结构示意图。

具体实施方式

如图1所示，本实用新型提出的抓取分离装置，包括：机台1、设于机台1上的载篮机构2、设于载篮机构2下方的顶升机构3、设于载篮机构2顶部一侧的分离机构4、并排设于载篮机构2上方的吸取机构5及输送机构6。

如图2所示，载篮机构2包括：用于放置堆叠基板7的载篮21、可带动载篮21横向移动的第一运动组件22，载篮21的底部中空，载篮21内放置有可支撑堆叠基板7的支撑板23，第一运动组件22可采用包含动力源的导轨滑块结构，两直线导轨横向固定在载篮21底部两侧，滑块固定在机台1上，动力源推动导轨带动载篮21进行横向运动。当载篮21内装满堆叠基板时，载篮21位于顶升机构3上方，载篮21内的堆叠基板取完后，第一运动组件22将载篮21推向一侧，向载篮21内添加堆叠基板7，第一运动组件22再将满载的载篮21推回顶升机构上方。