[实用新型]一种铝锭脱模机构

说明书

技术领域

本实用新型涉及一种脱模设备技术领域，具体是一种铝锭脱模机构。

背景技术

冶金行业在生产铝锭的过程中，往往因为铝锭脱模不顺利而频繁出现卡模甚至不能脱模的现象，这种情况下，工人们一般会采用大力度的打击等方法来使铝锭脱模，这不仅在很大程度上增加了工人的劳动量和劳动强度，这会使得打击工具和铸摸的寿命大大降低。同时，这种脱模方式容易使铸件产生较大的轴向变形，也容易使铸件因为应力集中而发生断裂，甚至还需要重复的浇铸。这种传统的脱模方式，产品的合格率较低，质量较差，资源浪费严重，铝锭的生产效率低，不能满足现代化生产线的要求。

实用新型内容

本实用新型的目的在于提供一种铝锭脱模机构，以解决上述背景技术中提出的问题。

为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：

一种铝锭脱模机构，包括梁架及铸模，所述梁架下端两侧对称设置有液压缸，所述液压缸通过液压杆与其下方的铸模相连，所述铸模内设置有水平布置的模具底板，所述模具底板将铸模内部分隔成第一空腔及第二空腔，所述第一空腔位于第二空腔上方，所述第一空腔的截面呈倒置的梯形，所述第二空腔呈矩形状；所述模具底板上端对称设置有两个定位块，所述定位块上方设置有锥形柱，所述锥形柱通过其底部的凹槽与定位块配合，所述锥形柱通过其上端的法兰与定位柱相连，所述定位柱固定于梁架下端；所述模具底板下端中部设置有延伸杆，所述延伸杆延伸至铸模底部外与铸模下方的敲击块相连，所述铸模底部两侧对称设置有气缸，所述气缸下端设置有气锤，所述气锤位于敲击块上方。

作为本实用新型进一步的方案：所述模具底板与第二空腔底部之间设置有复位弹簧。

作为本实用新型再进一步的方案：所述液压缸为同步液压缸。

作为本实用新型再进一步的方案：所述锥形柱为上小下大设置。

与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：使用时，先通过气缸驱动气锤敲击敲击块，敲击块带动模具底板下移从而使模具底板与第一空腔内的铝锭分离，且使定位块与锥形柱分离，然后通过液压缸驱动液压杆下移带动铸模下移，而通过定位柱、法兰及锥形柱的设置可以避免铝锭下移，因此完成了铝锭的脱模。设置复位弹簧，在铝锭脱模后使模具底板复位；所述锥形柱为上小下大设置，使铝锭不易脱离。

综上所述，本新型结构设计合理，操作简单，在脱模前先使模具底板与铝锭分离，减小了后续的脱模难度，降低了铝锭因为应力集中而发生断裂的可能，提高了产品的合格率，同时较低了工人劳动强度。

附图说明

图1为铝锭脱模机构的结构示意图。

图中：1-梁架，2-液压缸，3-液压杆，4-凹槽，5-复位弹簧，6-延伸杆，7-气缸，8-敲击块，9-气锤，10-第二空腔，11-模具底板，12-定位块，13-第一空腔，14-锥形柱，15-法兰，16-定位柱，17-铸模。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

请参阅图1，一种铝锭脱模机构，包括梁架1及铸模17，所述梁架1下端两侧对称设置有液压缸2，所述液压缸2通过液压杆3与其下方的铸模17相连，所述铸模17内设置有水平布置的模具底板11，所述模具底板11将铸模17内部分隔成第一空腔13及第二空腔10，所述第一空腔13位于第二空腔10上方，所述第一空腔13的截面呈倒置的梯形，所述第二空腔10呈矩形状；所述模具底板11上端对称设置有两个定位块12，所述定位块12上方设置有锥形柱14，所述锥形柱14通过其底部的凹槽4与定位块12配合，所述锥形柱14通过其上端的法兰15与定位柱16相连，所述定位柱16固定于梁架1下端；所述模具底板11下端中部设置有延伸杆6，所述延伸杆6延伸至铸模17底部外与铸模17下方的敲击块8相连，所述铸模17底部两侧对称设置有气缸7，所述气缸7下端设置有气锤9，所述气锤9位于敲击块8上方。