[实用新型]螺旋出料乳化机

说明书

技术领域

本实用新型涉及乳液乳化设备技术领域，具体来说涉及一种螺旋出料乳化机。

背景技术

乳化机就是通过与发动机连接的均质头的高速旋转，对物料进行剪切，分散，撞击。从而使物料变得更加细腻。乳化机被广泛应用于沐浴露，防晒霜，食品酱，果汁，药业软膏，油漆、涂料、油墨等各行业产品的生产中。现有的乳化机一般采用顶部进料口重力式进料、侧壁出料口负压出料的技术方案。这种方案存在这样一些问题：目前的乳化机一般采用单入口设计，对于双物料进入乳化机需要在乳化机外设置三通预混罐在进入乳化机前实现预混，导致结构复杂，占地面积大，不适合大规模生产。此外，当物料自身的粘度大于等于5000cps时，物料会粘附在进料口，通过重力式进料的方式会导致进入乳化机的流量变小，而需要额外增加转子泵或螺杆泵从而增加了设备成本。此外，乳化机在出料时完全依赖于外接在出料口的负压装置形成负压出料，若负压装置出现问题会导致出料不稳定和出料口堵塞。如何攻克这些技术难关是本领域人员需要思考解决的问题。

实用新型内容

为解决上述问题，本实用新型提供一种螺旋出料乳化机。

本实用新型的具体技术方案如下：

一种双入口乳化机，包括：伺服电机、乳化机和制冷器；所述制冷器连接乳化机、用于为乳化机提供循环制冷；所述乳化机包括壳体、主轴、定刀组件、转刀组件和螺旋出料装置；所述壳体是中空的，其顶部设有第一进料口和第二进料口，其侧壁上设有出料口；所述主轴位于壳体内侧，其轴体的上端面位于第一进料口正下方；所述定刀组件固定于壳体的内侧壁上，所述转刀组件套结在主轴上，所述定刀组件与转刀组件咬合配合；所述螺旋出料装置套结在主轴上，所述螺旋出料装置位于转刀组件的下方，且所述螺旋出料装置与出料口位于同一水平线上；所述螺旋出料装置包括底板和叶片，所述叶片均匀分布于底板的上端面；所述伺服电机驱动主轴自转。优选的是：所述叶片采用螺旋叶片。

通过采用这种技术方案：乳化机工作时，主轴在伺服电机驱动下自体旋转，带动转刀组件相对定刀组件高速相对运动，同时也带动螺旋出料装置高速同步旋转。两种物料分别从第一进料口和第二进料口进入乳化机中，两种物料在通过定刀组件与转刀组件的间隙时，在定刀组件与转刀组件产生的强大剪切力作用下剧烈运动并充分乳化粉碎，大幅提高均混效果形成混合乳化物料。这些混合乳化物料最终落到螺旋出料装置上，被底板阻挡同时被叶片带动高速旋转，在离心力的作用下从出料口甩出乳化机。

优选的是，上述双入口乳化机中：还包括螺纹杆，所述螺纹杆的底端固定在主轴上、顶端伸入第一进料口中。

通过采用这种技术方案：在第一进料口中倒入粘度较高的物料，在第二进料口中倒入粘度较低的物料，当主轴在伺服电机驱动下自体旋转，螺纹杆会随着中心转轴作同步旋转，使得从第一进料口流入的高粘度物料沿外螺纹纹路向下流动，在高速旋转的定刀组件与转刀组件的作用下与从第二进料口流入的第二种物料充分混合、粉碎、乳化并最终从出料口排出。由此，克服了当进料物料的粘度过大时，重力式进料流量过小的问题，避免了额外添加转子泵和螺杆泵，简化了系统结构，提高了生产效率。

更优选的是，上述双入口乳化机中所述转刀组件共有三组，由上而下依次套接在主轴的轴体上，所述定刀组件共有三组，分别与所述三组转刀组件一一对应咬合。

与现有技术相比，本实用新型结构简单，易于制备。实现了双物料在乳化机中的高效均混，无需添加转子泵实现对高粘度物料的乳化加工，利用离心力将物料分离出乳化机，克服了单纯依赖负压装置形成负压出料带来的问题。

附图说明

图1为本实用新型实施例1的结构示意图；

图2为图1中乳化机的内部结构示意图；

图3为图2中螺旋出料装置的俯视结构示意图；

图4为图2中螺旋出料装置的主视结构示意图。

上述附图中各部件与附图标记的对应关系如下：

1、伺服电机；2、乳化机；3、制冷器；21、壳体；22、主轴；23、定刀组件；24、转刀组件；25、螺旋出料装置；26、第一进料口；27、第二进料口出料口；28、出料口；29、螺纹杆；251、底板；252、叶片。

具体实施方式

为了更清楚地说明本实用新型的技术方案，下面将结合附图对本实用新型作进一步描述。

如图1-4所示：