[实用新型]一种真空灌注工艺成型专用导流管

说明书

技术领域

本实用新型涉及一种真空灌注工艺成型设备，特别涉及一种真空灌注工艺成型专用导流管。

背景技术

现有真空袋成型技术中的真空灌注成型工艺作为一种低成本液体模塑成型技术，主要利用真空负压排出纤维中的气体及实现树脂对纤维的浸渍。该技术不需要大型成型设备，极大地节省了模具及设备的投资。

该技术中所使用的导流管的结构为：在管体的管壁上沿管体的轴线设有一个开口，开口的两端设有朝外水平延伸的压板，与开口相对的管壁上设有注入口，树脂从注入口处经开口分流至导流网上，抽真空，导入树脂，固化。

原有的“Ω”导流管，在抽真空时导流管内压力低，造成开口处的玻璃纤维织物无法压实，在开口处会产生向上的凸起，且开口处的口小，成型后管体内容易造成树脂的残留，不但会造成浪费，还不易清理，残留在管体内的树脂使得导流管无法再次利用，材料浪费严重，成型成本高。

发明内容

本实用新型所要解决的技术问题是针对现有技术的不足，提供一种设计合理，实现无压痕，可重复利用的真空灌注工艺成型专用导流管。

本实用新型所要解决的技术问题是通过以下的技术方案来实现的，本实用新型是一种真空灌注工艺成型专用导流管，其特点是，包括导流罩和底板，底板的中间设有与导流罩配合的导向槽，导向槽与导流罩之间的空腔构成了树脂流动腔室，导流罩上设有注入口，正对导流罩的底板上设有若干出液孔。

本实用新型所要解决的技术问题还可以通过以下的技术方案来进一步实现，所述注入口设在导流罩的顶部。

本实用新型所要解决的技术问题还可以通过以下的技术方案来进一步实现，所述导向槽两侧的底板外侧边设有倒角。

本实用新型所要解决的技术问题还可以通过以下的技术方案来进一步实现，所述出液孔沿导向槽的轴线并排设置。

本实用新型所要解决的技术问题还可以通过以下的技术方案来进一步实现，所述出液孔设有1-3排。

本实用新型所要解决的技术问题还可以通过以下的技术方案来进一步实现，所述导流罩为横截面呈圆弧状的管体。

本实用新型所要解决的技术问题还可以通过以下的技术方案来进一步实现，所述导流罩的两底端设有与导向槽槽壁配合的插接段。

本实用新型通过设底板，增大了导流管与导流网间的受力面积，减少了底板与导流网间的压力，从而减少了产品上的压痕；设导流罩，将原有的整体导流管结构分成上下两部分，通过组合形式构成导流管使得底板与导流罩可分开，方便取出树脂流动腔室内的树脂，也方便清理导流罩和底板；设若干出液孔，提高成型速度和效率。与现有技术相比，其设计合理，结构简单，操作和清理均方便，消除了产品表面的压痕，实现了导流管的重复利用。

附图说明

图1是本实用新型的结构示意图；

图2是本实用新型的安装结构图；

图3是图1的俯视图。

具体实施方式

以下参照附图，进一步描述本实用新型的具体技术方案，以便于本领域的技术人员进一步地理解本发明，而不构成对其权利的限制。

实施例1，参照图1-3，一种真空灌注工艺成型专用导流管，包括导流罩3和底板1，底板1的中间设有与导流罩3配合的导向槽2，导向槽2与导流罩3之间的空腔构成了树脂流动腔室，导流罩3上设有注入口4，正对导流罩3的底板1上（即导向槽2底）设有若干出液孔5，所述底板1与导流罩3的厚度为2-4mm，所述出液孔5的孔径为5-7mm。

实施例2，实施例1所述的真空灌注工艺成型专用导流管：所述注入口4设在导流罩3的顶部。

实施例3，实施例1所述的真空灌注工艺成型专用导流管：所述导向槽2两侧的底板1外侧边设有倒角6，避免底板的四个边角刺破真空袋。

实施例4，实施例1所述的真空灌注工艺成型专用导流管：所述出液孔5沿导向槽的轴线并排设置。

实施例5，实施例4所述的真空灌注工艺成型专用导流管：所述出液孔5设有1排。

实施例6，实施例4所述的真空灌注工艺成型专用导流管：所述出液孔5设有2排，两排出液孔5的间距为20-30mm，提高成型速度和效率。

实施例7，实施例4所述的真空灌注工艺成型专用导流管：所述出液孔5设有3排，均匀间隔设置。

实施例8，实施例1所述的真空灌注工艺成型专用导流管：所述导流罩3为横截面呈圆弧状的管体。

实施例9，实施例1所述的真空灌注工艺成型专用导流管：所述导流罩3的两底端设有与导向槽槽壁配合的插接段7。

使用时，将导流罩3插接到底板的导向槽2内，插接段与导向槽3槽壁紧密贴合，树脂从导流罩3的注入口注入，经底板1导向槽2底的出液孔5，流出，因底板面积大，使得导流管与导流布之间的压力小，不会在产品上形成压痕；真空袋成型完毕，将导流管取出，揭开导流罩3，清除导流罩3及导向槽2内的树脂，方便清理。