[实用新型]一种新型抗拉缸活塞环

说明书

技术领域

本实用新型涉及一种新型抗拉缸活塞环。

背景技术

活塞环是嵌入活塞沟槽内使用的环状密封结构，主要用来密封燃烧室内的可燃混合气体，目前广泛使用的活塞环包括活塞环基体，活塞环基体为带有开口的圆环状结构，第一道活塞环基体的外周面覆合有铬基陶瓷复合镀层，覆合铬基陶瓷复合镀层后的活塞环能承受较大的负荷，耐磨性好；铬基陶瓷复合镀层的表面具有沟壑状网纹，在活塞环随活塞运动时，网纹处可以贮存机油，在活塞环的外周面与气缸的内壁之间实现良好的润滑。但是当发动机处于磨合阶段时，第一道活塞环处的机油较少，润滑较差，而铬基陶瓷复合镀层的硬度较高，在气体作用力下容易在气缸内壁上拉出很深的沟纹，造成拉缸的现象。

发明内容

针对上述问题，本实用新型的目的是提供一种新型抗拉缸活塞环，它具有良好的抗拉缸性能。

为达到上述目的，本实用新型包括活塞环基体，活塞环基体为带有开口的环形结构，活塞环基体的外周面覆合有铬基陶瓷复合镀层，其结构特点是所述铬基陶瓷复合镀层的外表面覆合有二硫化钼涂层。

所述活塞环基体为椭圆环，活塞环基体的开口处设在椭圆的短轴上。

所述活塞环基体的截面为梯形，梯形的下底在活塞环基体的外周面上,梯形的两个底角均为锐角。

采用上述结构后，二硫化钼涂层覆合在铬基陶瓷复合镀层表面，二硫化钼涂层自身具有良好的润滑性能和较高的热稳定性，可有效降低活塞环与气缸内壁之间的摩擦，并能适应于高温、高负荷的工作环境，因而可有效避免拉缸现象的出现。现有结构中，活塞环为带有开口的圆环状结构，由于开口的存在，在工作的过程中活塞环会发生变形，并且活塞环开口处会有高压气体漏过，润滑较差，上述种种因素也会导致拉缸现象的出现，因此在进一步的改进中，活塞环基体为椭圆环且活塞环基体的开口处设在椭圆的短轴上，改进后，活塞环在工作过程中会降低开口处与缸套的接触压力，从而使活塞环与气缸内壁贴合均匀，避免因活塞环变形造成的拉缸现象，由于椭圆的短轴通过活塞环基体的开口处，变形后活塞环开口处压力相对较低，由此可减小活塞环开口处与气缸内壁之间的磨损，避免活塞环开口处对气缸内壁造成的磨损。进一步的，活塞环基体的截面为梯形，梯形的下底在活塞环基体的外周面上,梯形的两个底角均为锐角，径向运动时活塞环与活塞上嵌装沟槽之间的侧隙会不断变化，从而使燃烧积碳减到最低程度,避免因活塞环卡滞而造成的拉缸。

综上所述，本实用新型可全面改善活塞环在工作过程中造成的拉缸问题，工作性能较好。

附图说明

图1是本实用新型的结构示意图；

图2是图1中A-A断面放大后的结构示意图。

具体实施方式

参照附图，该新型抗拉缸活塞环包括活塞环基体1，活塞环基体1为带有开口的椭圆环结构，活塞环基体1的开口处设在椭圆的短轴上。活塞环在工作过程中会受到分布不均匀的径向压力，为了使活塞环与气缸内壁贴合均匀，避免因活塞环变形造成的拉缸现象，将活塞环基体1的开口处设在椭圆的短轴上，变形后活塞环开口处压力相对较低，可减小活塞环开口处与气缸内壁之间的磨损，避免活塞环开口处对气缸内壁造成的磨损。活塞环基体1的截面为梯形，梯形的下底在活塞环基体1的外周面上,梯形的两个底角均为锐角，径向运动时活塞环与活塞上嵌装沟槽之间的侧隙将不断变化，使燃烧积碳减到最低程度，避免因活塞环卡滞造成的拉缸。为增加活塞环性能，活塞环基体1的外周面覆合有铬基陶瓷复合镀层2，由于铬基陶瓷复合镀层2的自身特性，其表面会有沟壑状网纹，在活塞环随活塞做轴向运动时，网纹处可以贮存机油，在活塞环的外周面与气缸的内壁之间形成润滑油膜，润滑效果良好，但当发动机处于初期的磨合阶段时，活塞环处的机油较少，润滑条件较差，而铬基陶瓷复合镀层2的硬度较高，铬基陶瓷复合镀层2容易在气缸内壁上拉出很深的沟纹，造成拉缸，为此铬基陶瓷复合镀层2的外表面覆合有二硫化钼涂层3，二硫化钼涂层3自身具有良好的润滑性能和较高的热稳定性，可有效降低活塞环与气缸内壁之间的摩擦，并能适应于高温、高负荷的工作环境，因而在避免拉缸方面的效果较为明显。