[实用新型]连铸机二冷导向段辊子装配结构

说明书

技术领域

本实用新型涉及一种连铸机二冷导向段辊子装配结构，尤其是一种应用于钢铁连铸技术领域的连铸机二冷导向段辊子装配结构。

背景技术

连铸技术是一项把液体金属经一组特殊的冷却和支撑装置连续地浇铸成一定断面形状的铸坯新工艺，它的出现从根本上改变了一个世纪以来占统治地位的钢锭－初轧工艺。连铸机设备主要包括大包回转台、中包及中包车、结晶器及其振动装置、扇形段及拉矫机、切割机、喷印机、后区辊道设备及水处理设备。

在现有技术中，连铸机二冷导向段辊子装配在浇铸过程中受热膨胀轴承常常出现外圈破裂损坏、滚动体卡死，造成铸机开口度弧度超标、二冷导向段使用寿命降低事故更换，和在维修过程中因轴承座形状误差或变形造成轴承拆装困难耗费大量人工，现有技术中也记载有关于连铸机二冷导向段的辊子装配装置改进方法，其中实用新型专利CN202984621U中记载一种连铸机二冷导向段的辊子装配装置，由轴套-轴的结构和轴和“U”形支座的结构组成，所述轴套-轴的结构包括辊子，辊子的轴安装在滚动轴承内，在轴内设有冷却水通道和润滑油通道；所述轴和“U”形支座的结构包括轴和“U”形支座，在轴和“U”形支座接触的“U”形槽底上设有垫片。采用该技术方案在实践中虽然装配精度较高，当对设备使用寿命的提升并不明显。因此现有技术中还没有一种可以有效防止二冷导向段辊子装配在浇铸过程中受热膨胀轴承出现外圈破裂损坏、滚动体卡死，造成铸机开口度弧度超标，可以显著延长二冷导向段使用寿命的连铸机二冷导向段辊子装配结构。

实用新型内容

本实用新型所要解决的技术问题是提供一种可以有效防止二冷导向段辊子装配在浇铸过程中受热膨胀轴承出现外圈破裂损坏、滚动体卡死，造成铸机开口度弧度超标，可以显著延长二冷导向段使用寿命的连铸机二冷导向段辊子装配结构。

为解决上述技术问题本实用新型采用的连铸机二冷导向段辊子装配结构包括轴承、轴承座和辊子，所述轴承外圈与轴承座安装孔配合，所述辊子的轴颈与轴承内圈配合，所述轴承座安装孔与轴承之间的配合为间隙配合，其配合公差为+3/10000mm～+5/10000mm。

进一步的是，所述辊子轴颈与轴承内圈为间隙配合，其配合公差为+3/10000mm～+5/10000mm。

进一步的是，辊子与轴承的配合结构中轴承游隙为C4。

本实用新型的有益效果是：本申请通过对辊子装配结构的改进，有效的解决了二冷导向段辊子装配在浇铸过程中受热膨胀轴承损坏影响其使用寿命和在维修过程中因轴承座形状误差或变形造成轴承拆装困难耗费大量人工的实际问题。二冷导向段寿命到期下线率、铸机开口度弧度合格率得到了较大的提高，因辊子装配卡死而造成的事故大大降低，大幅度的降低了备件消耗和检修人工成本。为钢厂创造了较高的经济效益。

附图说明

图1为本申请的结构示意图；

图中零部件、部位及编号：轴承1、轴承座2、辊子3。

具体实施方式

下面结合附图对本实用新型作进一步说明。

如图1所示，本实用新型的包括轴承1、轴承座2和辊子3，所述轴承1外圈与轴承座2安装孔配合，所述辊子3的轴颈与轴承1内圈配合，所述轴承座2安装孔与轴承1之间的配合为间隙配合，其配合公差为+3/10000mm～+5/10000mm。现有技术中辊子3装配中轴承1外圈与轴承座2之间的配合传统设计为过渡配合，轴承座2轴承1安装孔公差一般采用H7或G7，在轴承座2轴承1配合孔圆柱度误差作用和轴承座2受热变形影响，实际配合为过盈配合，不仅检修时拆装困难，在运行过程中轴承1易出现卡死破裂。因此本申请将轴承座2安装孔与轴承1之间的配合为设计为配合公差为+3/10000mm～+5/10000mm间隙配合，轴承座2轴承1配合孔圆柱度误差作用和轴承座2受热变形影响后也不会变成过盈配合，可以有效避免设备检修时拆装困难，在运行过程中轴承1易出现卡死破裂。

所述辊子3轴颈与轴承1内圈为间隙配合，其配合公差为+3/10000mm～+5/10000mm。现有技术副总辊子3装配中轴承1内圈与辊颈之间配合传统设计为过渡配合，轴颈公差一般选择m6或g6，辊子3轴颈圆柱度误差作用和辊子3受热膨胀变形影响，实际配合为过盈配合，不仅检修时拆装困难，在运行过程中轴承1易出现卡死破裂。因此本申请将轴承座2安装孔与轴承1之间的配合为设计为配合公差+3/10000mm～+5/10000mm的间隙配合，在辊子3轴颈圆柱度误差作用和辊子3受热膨胀变形影响后后也不会变成过盈配合，可以有效避免设备检修时拆装困难，在运行过程中轴承1易出现卡死破裂。

辊子3与轴承1的配合结构中轴承游隙为C4。采用C4的游隙可以进一步减小轴承辊子3受轴颈圆柱度误差作用和辊子3受热膨胀变形的影响。前述对辊子3装配结构的改进，有效的解决了二冷导向段辊子3装配在浇铸过程中受热膨胀轴承1损坏影响其使用寿命和在维修过程中因轴承座2形状误差或变形造成轴承1拆装困难耗费大量人工的实际问题。二冷导向段寿命到期下线率、铸机开口度弧度合格率得到了较大的提高，因辊子3装配卡死而造成的事故大大降低，大幅度的降低了备件消耗和检修人工成本。为钢厂创造了较高的经济效益。由于该方法有明显的经济效益，辊子3装配改造方法在板坯铸机各二冷导向段上迅速推广使用，经过长时间的实践运行检验，连铸机二冷导向段寿命得到了较大的提高，扇形段到期下线率提高15.5％，铸机开口度合格率提高10％左右，特别是二板因辊子3装配卡死而造成的滞坯事故降低85.5％，为钢厂创造了较高的经济效益。