[实用新型]大重型自由锻油压机卸荷系统

说明书

技术领域

本实用新型涉及压力机卸荷领域，尤其针对大重型冲压、锻压所用油压机卸荷阀块的位置安放，具体为大重型自由锻油压机卸荷系统。

背景技术

随着我国工业化的不断发展，制造业水平不断提高，对工件综合性能、生产效率的要求也是越来越高，这种情况下，各种冲、锻油压机被广泛应用，油压机在加工制造过程中扮演着重要角色，因此各油压机生产厂家不断努力提高本厂家油压机设计水平，以满足市场需求，但生产厂家往往注重大部件的改进，而忽略了细小但效果明显的改进，例如卸荷阀块的位置选择，卸荷阀块的作用是在油缸加压完成后-油缸提升前的极短时间段内将油缸内高压油液泄压，传统的设计理念是：卸荷阀块距油缸越近越好，以便于油缸泄压，所以卸荷阀块都安放在压机顶部靠近油缸进油口处。

但是，在实际生产过程中，油压机运行时会出现以下问题：1、油压机工作时，其本体会发生晃动，卸荷阀块无论是螺栓固定还是焊接固定都会频繁脱落；2、压机本体温度高，热空气上升，卸荷阀控制下路及电磁元件容易损坏；3、卸荷阀块出现故障抢修或者日常设备巡检时，都必须停机、动用行车、吊笼，占用时间多，影响生产；4、由于压机顶部空间小，所以不论工作量大小，只能一人操作，而且危险系数高。

发明内容

本实用新型的目的是提供一种大重型自由锻油压机卸荷系统，其中的卸荷阀块设置在更为合理的位置，可减少设备故障率,并且方便设备维修和维护。

为达到上述目的，本实用新型采取的方案为：大重型自由锻油压机卸荷系统，属于大重型自由锻油压机液压系统，所述液压系统包括带有卸荷阀块的卸荷系统、油缸、液压泵站和连通液压泵站与油缸的输油管道，所述卸荷阀块设置在液压泵站上或液压泵站临近位置，以方便检修，卸荷阀块进油口与输油管道相连通，卸荷阀块出油口与液压泵站连通,卸荷时，输油管道内的高压油通过卸荷阀块泄入液压泵站。

作为优化，在所述输油管道上靠近液压泵站出油口位置焊接三通，卸荷阀块进油口通过所述三通与输油管道相连，以方便安装，减少工作量。

帕斯卡定律指出，不可压缩静止流体中任一点受外力产生压力增值后，此压力增值瞬时间传至静止流体各点，其原理为，由于液体的流动性,封闭容器中的静止流体的某一部分发生的压强变化,将大小不变地向各个方向传递。

在实际使用过程中发现，本实用新型有益效果非常明显：由于卸荷阀块离开油压机本体，其周围温度降低，控制线路及电磁元件故障率下降；便于日常设备巡查和维护，发现故障及时；抢修方便，保证了维修工人的安全，且节约至少四倍的维修时间，每月节省维修时间10小时，按照每小时4.5吨产量计算，每月可提高产量45吨左右，每年可提高产量540吨左右。

附图说明

图1是现有技术油压机卸荷阀块位置示意图。

图2是根据本实用新型卸荷阀块位置示意图。

具体实施方式

下面结合附图，对实用新型的技术方案作详细地描述。

图1所示为现有技术油压机卸荷阀块位置示意图，卸荷阀块1位于油压机顶部靠近油缸2进油口处，泄压时，高压油泄入卸荷阀块1上端的油箱8；本实用新型方案如图2所示，卸荷阀块1设置在液压泵站4上，在输油管道3上临近液压泵站4的出油口处焊接三通6，三通6通过管道5与卸荷阀块1的进口连通，卸荷阀块出口通过管道7与液压泵站4连通，泄压时，高压油直接泄入液压泵站4的油箱中。

经过长时间使用，上述实施例中的压机卸荷正常，故障率明显减少，检修、维护方便，同时也给工人安全操作提供了保障；与现有技术的同类压机相比，每月节省维修时间10小时，按照每小时4.5吨产量计算，每月可提高产量45吨左右，每年可提高产量540吨左右。

以上所述仅是本实用新型的优选实施方式，本实用新型的保护范围并不仅局限于上述实施例，凡属于本实用新型思路下的技术方案均属于本实用新型的保护范围，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型原理前提下的若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本实用新型的保护范围。