[实用新型]一种无孔轧制防滑刻痕轧辊

说明书

技术领域

本实用新型涉及金属轧制加工领域，具体涉及一种无孔轧制防滑刻痕轧辊。

背景技术

随着现代经济技术的发展，连轧技术已经基本取代横列式和半连轧，且无孔型轧制技术也正逐步取代孔型轧制技术，以实现高速低成本轧制。而无孔型连轧过程中，容易出现钢坯咬入打滑，氧化铁皮去除不干净影响轧材质量等问题。解决咬入难最直接可取的方法是增大咬入角，设计大辊径，但这一般适应于新轧线；或者减少压下量，但这样则降低了粗轧轧制能力，造成设计能力浪费。因此，为方便钢坯咬入，顺利通过轧机，一般采用的方法是对轧辊表面进行预处理，以增加轧槽表面摩擦力。现有技术主要有：

一是在轧辊表面堆焊，形成轧辊表面横向凸筋（高度≥1mm）。但是这种方式会在增加劳动强度的同时，还会由于堆焊的影响，严重破坏轧辊表面金相组织，导致轧辊堆焊热影响区域轧辊老化速度明显加快。

二是采用专用刻痕机在轧辊表面横向刻槽，形成横向凹槽，但这种方式由于与钢坯接触方式为非连续性，因此要求刻槽深度＞1mm以上方显成效，而如此深得刻槽，再加上轧制过程中轧辊表面与轧件之间的作用力，促使轧辊开槽位置老化速度同样明显加快。

两种方式的主要弊端：①、工人劳动强度大；②、需要额外的焊条成本或者刻痕机设备成本；③、经现场实践，均不能有效清除轧件表面二次氧化铁皮；④、均使轧槽以更快速度老化，产生严重龟裂现象，减少轧辊过钢量，严重制约生产效率和成本。

实用新型内容

为了克服现有技术存在的弊端，本实用新型提供一种无孔轧制防滑刻痕技术，通过采用无孔型轧辊交叉网状超浅刻痕，有效解决劳动强度大、钢坯咬入打滑、无法有效清除轧件氧化铁皮、轧槽老化快等序列问题。

本实用新型解决其技术问题采用以下技术方案。一种无孔轧制防滑刻痕轧辊，其轧辊体为圆柱体，所述轧辊体的表面设置有相互交叉的刻痕槽，所述刻痕槽中线与所述轧辊体的轴线的夹角为50～70°。

所述刻痕槽间相互平行，其间距为5～20mm。

所述刻痕槽的截面为圆弧形，其槽面至槽底的深度小于1.0mm。

本实用新型的有益效果是：在不增加额外刻痕机设备的情况下，采用现有车辊设备，机械化刻痕；实现了防止钢坯咬入打滑，有效清除轧件二次氧化铁皮；网状圆弧状刻痕，实现有效降低轧槽老化率，从而提高生产效率和节约成本。

附图说明

图1是本实用新型的立体结构示意图。

图2是本实用新型轧辊刻痕槽局部截面放大剖视图。

具体实施方式

以下结合附图和实施例对本实用新型作进一步说明。参见图1和图2，一种无孔轧制防滑刻痕轧辊，其轧辊体1为圆柱体，所述轧辊体1的表面设置有相互交叉的刻痕槽2，所述刻痕槽2中线与所述轧辊体1的轴线的夹角β为50～70°。所述刻痕槽2之间相互平行，其间距为15～30mm。所述刻痕槽2的截面为圆弧形，其槽面至槽底的深度h小于1.0mm。

实施例：某钢铁企业采用粗轧四架平辊轧制，在难咬入的1#、2#轧机上采用上述技术方案，以下具体做法加工制作轧辊：夹角β为60°。相邻的刻痕槽2之间相互平行，其间距为20mm。刻痕槽2的截面为圆弧形，其槽面至槽底的深度h为0.5mm。环绕轧辊体1的表面与轧辊横截面线呈一定角度交叉刻痕，形成网状，刻痕为圆弧形，刻痕间有一定间距。

采用本技术方案轧辊体1后，在咬入方面情况良好，特别是1#轧机刚换新槽的第一个班内（8小时），轧件的一次咬入率由原来的50%提升到了98%，工人劳动强度大为减少，轧制时间节约，提高了生产效率；二次氧化铁皮脱落率达100%，且经实践对产品质量无影响。