[实用新型]EGR冷却器气道隔板

说明书

技术领域

本实用新型涉及发动机用板翅式EGR冷却器的内部气道隔板，属于冷却器技术领域。

背景技术

EGR冷却器是一种公认的能降低发动机尾气氮氧化物排放的简单而高效的设备。近些年来，为了满足越来越严厉的排放要求，已广泛应用于柴油车甚至汽油车的发动机上。

传统的冷却器气道隔板设计普遍采用图1—图3所示结构，即：上气道隔板1、下气道隔板3相扣，上、下气道隔板中间放置扇热芯片2，然后气道两端通过设有一定间距槽口的气道固定板11来实现液侧间隙的保证。这种结构优点是结构强度大，装配尺寸易于保证，钎焊较为容易。但是，较多的零部件要求较大的装配空间和繁琐的装配工序，对于产品的轻型化和经济性都有较大的影响。

发明内容

本实用新型需要解决的技术问题是提供一种有较大的装配空间和简单的装配工序，对于产品的轻型化和经济性较好的EGR冷却器气道隔板。

为解决上述技术问题，本实用新型所采取的技术方案如下。

一种EGR冷却器气道隔板，包括上气道隔板、下气道隔板，上气道隔板的上表面两端设置有向上突起的凸条，下气道隔板的下表面两端设置有向下突起的凸条。

上气道隔板的上表面两端之间设置有向上突起的至少两个凸台，下气道隔板的下表面两端之间设置有向下突起的至少两个凸台。

上气道隔板和下气道隔板面向气道的面上均设置有非直线型的焊料流道。

由于采用了以上技术方案，本实用新型所取得技术进步如下。

本实用新型在上、下气道隔板表面两端通过分别设置凸条，实现装配面直接上、下隔板的叠加，又可保证液侧流道间隙，且节省装配工件，省略掉气道两端的气道固定板。其次，为了强化上、下气道隔板间的强度和间隙的稳定性，在上、下气道隔板表面两端之间设置有向上突起的至少两个凸台上，大大强化了结构的可靠性。最后，为了进一步优化气道内部散热芯片的焊接强度和稳定性，设置了焊料涂覆的流道，很好地保证了粘附芯片用的焊料涂覆量和延续性，且保证了焊接完成后足够的焊接强度和应力的均与化。

附图说明

图1为传统结构冷却器气道内外隔板单件装配示意图；

图2为传统结构气道隔板组件装配完成示意图；

图3为传统结构气道隔板装配完成正视图；

图4为本实用新型的冷却器气道内外隔板单件装配示意图；

图5为图1中的气道隔板组件装配示意图；

图6为图2中的气道隔板组件装配完成正视图；

图7为气道内隔板局部放大图。

图中：1—上气道隔板、2—散热芯片、3—下气道隔板、4—气体流道、5—凸条、6—凸台、7—液体流道、8—焊料流道、11—气道固定板。

具体实施方式

下面将结合附图和具体实施例对本实用新型进行进一步详细说明。

一种EGR冷却器气道隔板，包括上气道隔板1、下气道隔板3，上气道隔板1的上表面两端设置有向上突起的凸条5，下气道隔板3的下表面两端设置有向下突起的凸条5。

上气道隔板1的上表面两端之间设置有向上突起的至少两个凸台6，下气道隔板3的下表面两端之间设置有向下突起的至少两个凸台6，凸台6可以是4个—8个，图中设置6个，凸台长度5—15mm,宽度2—5mm。

上气道隔板1和下气道隔板3面向气道的面上均设置有非直线型的焊料流道8，可以是如图7中2个对称的正弦状波浪条纹。

上、下气道板拼接，内部放置散热芯片2。单件完成装配后，重复堆叠完成隔板组件装配，效果如图5。其中，气体从隔板左侧内部流入气体流道4，右侧流出，隔板与隔板间为冷却液体的流动流道7。为了简化装配的工序，省略掉气道两端的气道固定板，在上气道隔板1、下气道隔板3表面两端通过分别冲压出一个凸条5来实现装配面直接上、下叠加，又可保证液侧流道间隙，且节省装配工件。其次，为了强化上、下气道隔板间的强度和间隙的稳定性，在上、下气道隔板表面两端之间设置有向上突起的凸台6，大大强化了结构的可靠性。

最后，为了进一步优化气道内部散热芯片的焊接强度和稳定性，设置了焊料涂覆的流道，深度t=0.3mm，如图7中2个对称的正弦状波浪条纹，很好地保证了粘附芯片用的焊料涂覆量和延续性，且保证了焊接完成后足够的焊接强度和应力的均与化。