[实用新型]带螺母嵌件的塑料件的螺母嵌入装置

说明书

技术领域

本实用新型属于注塑模具技术领域，尤其涉及一种带螺母嵌件的塑料件的螺母嵌入装置。

背景技术

目前，模具行业嵌件类注塑模具普遍采用推管结构与丝杆配合，成型螺母嵌件注塑产品，需要操作者将螺母旋入特定加工的丝杆中，旋入螺母丝杆放入推管套中，注塑件成型后，丝杆带同注塑件取出，丝杆从注塑件螺母中旋出，再将螺母旋入丝杆中循环操作，嵌入螺母注塑件中，大多含有几个、十几个螺母嵌件，套入丝杆、放入模具、成型后取出丝杆，每次辅助周期时间远超出注塑件成型周期，造成能源成本浪费，员工操作难度大、劳动强度高，生产效率低下。

实用新型内容

本实用新型所要解决的技术问题是：提供一种能在模具中嵌入螺母，且嵌入效率高、生产成本低的带螺母嵌件的塑料件的螺母嵌入装置。

本实用新型解决其技术问题所采用的带螺母嵌件的塑料件的螺母嵌入装置，包括光滑的抽芯顶杆和顶板，所述抽芯顶杆的一端固定在所述顶板上，另一端为螺母套装部，所述螺母套装部的直径比所述抽芯顶杆其它部位的直径小。实施时，螺母套设在所述螺母套装部上。

进一步的是，所述抽芯顶杆的数目为多根。实施时，每根抽芯顶杆的螺母套装部都套入一颗螺母。

进一步的是，所述抽芯顶杆与所述顶板可拆卸地连接。

进一步的是，所述抽芯顶杆与所述顶板通过螺纹连接方式连接。

进一步的是，本实用新型还包括顶出装置，所述顶出装置与所述顶板相连，所述顶出装置用于控制所述顶板的顶进和退回。

进一步的是，所述顶出装置包括汽缸，所述汽缸的活塞杆与所述顶板相连。

本实用新型的有益效果是：由于使用了光滑的抽芯顶杆与螺母配合，通过对抽芯顶杆尺寸加工精度控制，可使抽芯顶杆正常套入螺母，且避免抽芯顶杆尺寸偏小，螺母丝孔内跑胶，达到良好的配合状态，保证生产顺畅，以降低成本；顶板将抽芯顶杆顶出后，螺母套入抽芯顶杆，顶退合模注塑成型，开模顶出已嵌入螺母的注塑件，再循环套入螺母，员工操作步骤减少，操作难度和强度均得到降低，提高了生产效率。

附图说明

图1是本实用新型的一个实施例的结构示意图；

图2是本实用新型的另一个实施例的结构示意图；

图中零部件、部位及编号：螺母1、抽芯顶杆2、螺母套装部21、顶板3、顶出装置4、注塑件5。

具体实施方式

下面结合附图对本实用新型作进一步说明。在此需要说明的是，对于这些实施方式的说明用于帮助理解本实用新型，但并不构成对本实用新型的限定。

如图1和图2所示，本实用新型包括光滑的抽芯顶杆2和顶板3，所述抽芯顶杆2的一端固定在所述顶板3上，另一端为螺母套装部21，所述螺母套装部21的直径与螺母1的内径匹配，所述螺母套装部21的直径比所述抽芯顶杆2其它部位的直径小，螺母1套设在所述螺母套装部21上。组装时，将螺母1套入抽芯顶杆2的螺母套装部21，顶板3退回，带动抽芯顶杆2退回,使螺母1定位与模具内；然后合模，注塑成型，得到嵌入螺母1的塑料件5；顶板3前进，带动抽芯顶杆2向注塑件5的模具的方向移动，塑料件5脱模后，再循环套装螺母。本实用新型用光滑的抽芯顶杆2代替了传统的带外螺纹的丝杆，免去了旋入螺母和旋出丝杆这些繁杂的步骤，克服了使用丝杠造成工装低效、高成本、高难度的不足。固定在顶板3上的抽芯顶杆2的数目可以根据实际需要设置，当需要在不同结构注塑件5上、不同位置嵌入多颗螺母时，在顶板3的相应位置上固定相应数量的抽芯顶杆2，通过精加工抽芯顶杆2的螺母套装部21，达到与螺母1的配合，保证不同结构注塑件5注塑成型。

具体，为了使抽芯顶杆2在顶板3上的位置可调，以适应不同的注塑件5，所述抽芯顶杆2与所述顶板3可拆卸地连接。优选的，所述抽芯顶杆2与所述顶板3通过螺纹连接方式连接。实施时，在顶板3上相应位置处开设螺纹孔，在抽芯顶杆2的相应端部设置外螺纹，抽芯顶杆2上的外螺纹与顶板3上的螺纹孔的螺纹匹配，需要固定抽芯顶杆2时，将抽芯顶杆2旋入顶板3的螺纹孔中即可。可以在顶板3上设置数量较多的螺纹孔，方便调节抽芯顶杆2的位置。当然，抽芯顶杆2也可以采用卡接的方式固定在顶板3上。

具体，为了实现对顶板3的自动控制，并且使本实用新型具有顶出模具的功能，本实用新型还包括顶出装置4，所述顶出装置4与所述顶板3相连，所述顶出装置4用于控制所述顶板3的顶进和退回。优选的，具体，所述顶出装置4为汽缸，所述汽缸的活塞杆与所述顶板3相连。当然，也可以用液压缸代替汽缸；还可以采用曲柄滑块机构加电机的装置代替汽缸。组装时，将螺母1套入抽芯顶杆2的螺母套装部21，用顶出装置4控制顶板3后退，带动抽芯顶杆2,使螺母1位于模具内；然后合摸，注塑成型，得到嵌入螺母1的注塑件5；然后用顶出装置4控制顶板3前进，将注塑件5顶出模具，使注塑件5脱模；然后在抽芯顶杆2的螺母套装部21上套入螺母1；然后再用顶出装置4控制顶板3退回，带动抽芯顶杆2退回；循环进行。