[实用新型]自动车倒角车床的升料导料机构

说明书

技术领域

本实用新型涉及机械设备领域，具体是自动车倒角车床的升料导料机构。

背景技术

车床是主要用车刀对旋转的工件进行车削加工的机床。在车床上还可用钻头、扩孔钻、铰刀、丝锥、板牙和滚花工具等进行相应的加工。古代的车床是靠手拉或脚踏，通过绳索使工件旋转，并手持刀具而进行切削的。

1797年，英国机械发明家莫兹利创制了用丝杠传动刀架的现代车床，并于1800年采用交换齿轮，可改变进给速度和被加工螺纹的螺距。1817年，另一位英国人罗伯茨采用了四级带轮和背轮机构来改变主轴转速。

为了提高机械化自动化程度，1845年，美国的菲奇发明转塔车床。1848年，美国又出现回轮车床。1873年，美国的斯潘塞制成一台单轴自动车床，不久他又制成三轴自动车床。20世纪初出现了由单独电机驱动的带有齿轮变速箱的车床。

第一次世界大战后，由于军火、汽车和其他机械工业的需要，各种高效自动车床和专门化车床迅速发展。为了提高小批量工件的生产率，40年代末，带液压仿形装置的车床得到推广，与此同时，多刀车床也得到发展。50年代中，发展了带穿孔卡、插销板和拨码盘等的程序控制车床。数控技术于60年代开始用于车床，70年代后得到迅速发展。

车床的飞速发展，已经适用于大批量的产品生产，但目前还没有一种可以进行流水线生产的自动车倒角车床的升料导料机构。

发明内容

本实用新型正是针对以上技术问题，提供一种可以进行流水线生产的自动车倒角车床的升料导料机构。

本实用新型主要通过以下技术方案来实现。

自动车倒角车床的升料导料机构，包括安装底板、升料台、传动柱、导向框、定料板、筋板、导料板、推料板、安装台、气缸，其特征在于升料台设置在安装底板上，安装底板下方设置有动力输入装置，所述动力输入装置与传动柱连接，升料台套接在传动柱上，传动柱与升料台之间通过螺纹连接，升料台设置在导向框的围栏中间，导向框的围栏高出导向框顶部平台，导向框顶部平台一侧设置有安装台，安装台上设置有气缸，气缸输出端上固定连接有推料板，导向框顶部平台的另一侧设置有定料板，定料板与导向框顶部平台之间设置有筋板，上方为导料板，推料板、导料板与导向框的围栏顶部持平。定料板一侧设置有防脱爪。安装底板下方的动力输入装置通过同步带与电机连接。定料板与导向框顶部垂直。

本实用新型通过多根导向框的围栏对升料台进行限位，从而保证升料台垂直升降，同时，通过传动柱与升料台的螺纹连接，进而通过传动柱的正反方向旋转，实现升料台的上升与下降，并且通过与气缸连接的推料板对工件实现自动推料。

本实用新型结构简单，使用方便。

附图说明

附图中，图1是本实用新型结构示意图，其中：

1—安装底板，2—升料台，3—传动柱，4—导向框，5—定料板，6—筋板，7—导料板，8—推料板，9—安装台，10—气缸。

具体实施方式

下面结合附图对本实用新型作进一步说明。

自动车倒角车床的升料导料机构，包括安装底板1、升料台2、传动柱3、导向框4、定料板5、筋板6、导料板7、推料板8、安装台9、气缸10，其特征在于升料台2设置在安装底板1上，安装底板1下方设置有动力输入装置，所述动力输入装置与传动柱3连接，升料台2套接在传动柱3上，传动柱3与升料台2之间通过螺纹连接，升料台2设置在导向框4的围栏中间，导向框4的围栏高出导向框4顶部平台，导向框4顶部平台一侧设置有安装台9，安装台9上设置有气缸10，气缸10输出端上固定连接有推料板8，导向框4顶部平台的另一侧设置有定料板5，定料板5与导向框4顶部平台之间设置有筋板6，上方为导料板7，推料板8、导料板7与导向框4的围栏顶部持平。定料板5一侧设置有防脱爪。安装底板1下方的动力输入装置通过同步带与电机连接。定料板5与导向框4顶部垂直。

本实用新型通过多根导向框4的围栏对升料台2进行限位，从而保证升料台2垂直升降，同时，通过传动柱3与升料台2的螺纹连接，进而通过传动柱3的正反方向旋转，实现升料台2的上升与下降，并且通过与气缸10连接的推料板8对工件实现自动推料。

上述实施例只为说明本实用新型的技术构思及特点，其目的在于让熟悉此项技术的人士能够了解本实用新型的内容并据以实施，并不能以此限制本实用新型的保护范围。凡根据本实用新型精神实质所作的等效变化或修饰，都应涵盖在本实用新型的保护范围之内。