[实用新型]活套控制系统

说明书

技术领域

本实用新型属于连轧设备零部件领域，具体涉及一种活套控制系统。

背景技术

轧机活套是安装在精轧机架之间，用于控制两个机架之间的微张力，防止带钢之间有过多的张力，太多的张力将导致钢被拉断。当通过下个机架的秒流量比较高的时候，这个现象会发生。当下个机架的秒流量比较小的时候，套量将建立起来。一个稳定的增长套量将导致叠轧的形成。如果叠钢形成，带钢将以几倍的厚度进入下个机架，这将导致辊子的损坏或者轧机设备的损坏。因此，活套控制非常重要。

目前，轧机活套控制系统采用单一角度反馈方式，高度依赖活套编码器的运行稳定性，一旦活套编码器出现故障，将会导致整个控制系统无法正常作用，进而影响到轧机的正常轧制以致产线停产。

发明内容

本实用新型的目的就是针对上述技术的不足，提供一种具有两种并行反馈方式的活套控制系统。

为实现上述目的，本实用新型所设计的活套控制系统，包括设置在活套支臂一旋转点的活套编码器及通过脉冲信号转换模板与所述活套编码器相连的总线控制系统，还包括设置在活套支臂另一旋转点的活套油缸，所述活套油缸上设置有活套油缸传感器，所述活套油缸传感器通过硬线与A/D转换模板相连，所述A/D转换模板通过通道选择开关与所述总线控制系统相连；所述脉冲信号转换模板通过所述通道选择开关与所述总线控制系统相连。

进一步地，所述活套油缸传感器采用的是MTS位移传感器，所述MTS位移传感器反馈所述活套油缸的行程值，所述行程值通过总线控制系统换算成角度值。

进一步地，所述活套编码器采用的是ABB角度编码器，所述ABB角度编码器反馈活套的角度值。

与现有技术相比，本实用新型具有以下优点：将活套编码器和活套油缸传感器整合到同一活套控制系统中，实现两个反馈信号的并行使用，从而实现了活套控制系统的检测偏差报警功能；某一反馈信号异常时，通过通道选择开关进行切换投用正常的反馈信号，进而保障了活套控制系统的正常运行，克服了目前单一反馈方式的缺陷，大大降低了活套控制故障率及故障影响，因此，两个并行的反馈信号极大的提高了活套控制系统的可靠性。

附图说明

图1为本实用新型活套控制系统结构示意图。

图中各部件标号如下：活套编码器1、活套油缸2、活套油缸传感器3、脉冲信号转换模板4、A/D转换模板5、通道选择开关6、总线控制系统7。

具体实施方式

下面结合附图和具体实施例对本实用新型作进一步的详细说明。

如图1所示的活套控制系统，包括设置在活套支臂一旋转点的活套编码器1、设置在活套支臂另一旋转点的活套油缸2及设置在活套油缸2上的活套油缸传感器3。活套编码器1通过硬线与脉冲信号转换模板4相连，脉冲信号转换模板4通过通道选择开关6与总线控制系统7相连；活套油缸传感器3通过硬线与A/D转换模板5相连，A/D转换模板5通过通道选择开关6与总线控制系统7相连。

本实施例的活套编码器1采用的是ABB角度编码器1，ABB角度编码器1直接反馈活套的角度值；活套油缸传感器3采用的是MTS位移传感器3，MTS位移传感器3反馈活套油缸2的行程值，行程值通过总线控制系统7换算成角度值，与活套编码器1反馈的活套角度值进行校正，实现了活套控制系统的检测偏差报警功能。

ABB角度编码器1信号采用模拟量接口板的传输方式，MTS位移传感器3信号通过进入Profibus远程I/O站点采用DP通讯方式传输信号。因此，ABB角度编码器和MTS位移传感器分别采用不同的信号传输方式，有效避免了现场同一干扰因素同时影响两种信号反馈的发生。

通过总线控制系统来实现两个反馈信号的并行使用。并且当某一个反馈信号出现异常时，通过通道选择开关进行切换投用另一正常的并行信号，进而保障了活套控制系统的正常运行，克服了目前单一反馈方式的缺陷。只有当两个相互独立的反馈信号均出现异常时，活套控制系统才会出现故障，因此，本实用新型的活套控制系统，大大降低了活套控制故障率及故障影响，两个并行的反馈信号极大的提高了活套控制系统的可靠性。