[实用新型]高物性可压纹干法环保沙发革

说明书

技术领域

本实用新型属于合革制造领域，涉及一种PU合成革的结构，一种高物性可压纹干法环保沙发革。

背景技术

传统溶剂型合成革的DMF残留问题一直是传统合成革难以解决的问题，尤其是湿法涂层制造过程需要使用大量DMF，最终会含有大量溶剂残留，占整个合成革溶剂残留的90％以上。涂层较薄、溶剂使用量少的干法层溶剂残留则比较低，一般在50mg/kg左右。另外，传统沙发革湿法涂层含有大量微孔，比表面积高，极易降解，需要使用价格昂贵的聚醚型或聚碳型树脂才能达到较高的耐水解性能(丛林5周剥离强度保持率80％以上)。干法涂层为致密结构，可以比较容易的达到较高的耐水解性能，因此，不使用湿法涂层，只使用干法涂层的干法合成革可以有效降低产品的溶剂残留和提高产品的耐水解性能。然而，传统干法沙发革由于没有湿法涂层，不能通过压纹工艺获得自然的真皮纹路，会表现出手感干瘪、空洞的特征，真皮感差，档次较低。

发明内容

本实用新型的目的是提出一种高物性可压纹干法环保沙发革，不使用湿法涂层，可压纹、物性高、耐水解、DMF残留低、真皮感强、手感柔软。

这种高物性可压纹干法环保沙发革包括第一层底布和第二层底布，第一层底布在上面，第二层底布在下面，两层底布通过聚氨酯胶粘剂层粘合从而获得复合底布，在复合底布的上面覆有干法涂层，聚氨酯胶粘剂层中有用微球发泡粉经过烘干发泡之后获得的发泡微球。第一层底布和第二层底布的编织密度不同，第一层底布编织密度高于第二层底布的编织密度。

这种高物性可压纹干法环保沙发革通过将不同编织密度的沙发革基布通过胶粘剂树脂贴合，密度高的底布在上面，密度低的底布在下面，从而获得了类似于天然皮革密度梯度的组织结构的复合底布。另外，在聚氨酯胶粘剂层中添加有微球发泡粉，在烘干过程中受高温，微球内气体膨胀获得发泡微球，从而获得了一层薄薄的发泡层。在压纹过程中，通过胶粘剂层、微球发泡层以及干法涂层的共同熔融变形和冷却定型作用，便将压纹辊上的纹路清晰地固定在了高物性可压纹干法环保沙发革上。总之，这种高物性可压纹干法环保沙发革不含有湿法涂层，即使使用溶剂型聚氨酯树脂，DMF残留可以在100mg/kg以下；使用水性聚氨酯，则DMF残留为0。另外，产品耐水解性能较好，丛林测试5周剥离保持率可达85％以上；经过压纹处理之后，表面纹路清晰、自然，产品手感柔软、真皮感强。

附图说明

图1为这种高物性可压纹干法环保沙发革压纹前的结构图；

图2为这种高物性可压纹干法环保沙发革压纹后的结构图。

图中：1干法聚氨酯面层、2干法聚氨酯中间层、3干法聚氨酯底层、4第一层底布、5聚氨酯胶粘剂层、6发泡后的发泡微球、7第二层底布。

具体实施方式

如图1所示，这种高物性可压纹干法环保沙发革，包括第一层底布4和第二层底布7，第一层底布在上面，第二层底布在下面，两层底布通过聚氨酯胶粘剂层5粘合从而获得复合底布，在复合底布上面覆有干法涂层，聚氨酯胶粘剂层5中有用微球发泡粉经过烘干发泡之后获得的发泡微球6，第一层底布4和第二层底布7的编织密度不同，第一层底布4编织密度高于第二层底布7的编织密度。

复合底布上涂布有干法涂层，干法涂层贴合在复合底布中的第一层底布4上，干法涂层自下而上分别为聚氨酯底层3，聚氨酯中间层2和聚氨酯面层1。

聚氨酯胶粘剂层5中发泡微球6的添加量可以为占聚氨酯树脂使用量的1％～40Wt％。

这种高物性可压纹干法环保沙发革的参考尺寸为：聚氨酯面层1的厚度为10μm～100μm；聚氨酯中间层2的厚度为50μm～150μm；聚氨酯底层3的厚度为10μm～100μm；第一层底布4的厚度为0.1mm～2.0mm；聚氨酯胶粘剂层5厚度10μm～400μm；第二层底布7的厚度为0.1mm～2.0mm。

这种高物性可压纹干法环保沙发革可用以下方法制造：

(a)准备沙发革底布：第一层底布4和第二层底布7；

(b)通过胶粘剂树脂5将第一层底布与第二层底布贴合(第一层底布在上面，第二层底布在下面)，胶粘剂树脂中加有微球发泡粉，烘干发泡后获得复合底布；胶粘剂树脂浆料配方为：

PU树脂：100g

微球发泡粉：1g～40g

溶剂：0～100g

(c)在离型纸上涂布面层浆料后烘干；

(d)再涂布中间层浆料后烘干；

(e)再涂布粘结层树脂后，贴合复合底布，烘干后剥离离型纸，获得高物性可压纹干法环保沙发革干法半成品；