[实用新型]一种端面凸轮式多工位分选装置

说明书

技术领域

本实用新型属于输送设备领域，具体涉及一种端面凸轮式多工位分选装置。

背景技术

产品生产制造过程中一般包括多道工序，涉及到多套加工工艺装备。目前大批大量生产常采用流水线生产的方式，工序分散，工艺装备多，此时各道工序间工件的物料输送成为生产运作中重点考虑的问题。棒料管材类散装工件的物料输送包括筛选、排列和分选等过程，其中传统的分选方式有两种：一种是人工分选的方式，效率低且不可靠；另一种是采用夹爪或机械手夹紧，气缸推动进给的方式，虽实现自动分选，但由于送料不连续，其生产效率受到限制，且其运动需数控和气动装置参与，需要大量编程调试，机器制造维修成本高，不利于大批大量生产。

实用新型内容

针对已有的棒料管材类工件分选方式费时费力且效率不高的问题，本实用新型旨在提供一种端面凸轮式多工位分选装置，实现工件自动高效分选。

实现本实用新型目的的技术方案：一种端面凸轮式多工位分选装置，由底板、安装于底板的支架、安装于支架的电机、减速器、联轴器、螺纹架、安装于螺纹架的固定罩、安装于主轴且由电机驱动的滚轮、安装于主轴且与滚轮同步转动的分度盘、安装于支架且固定的端面凸轮和安装于分度盘的推杆组成。可调速电机经由联轴器将运动和动力传递给主轴，主轴带动滚轮和分度盘同步转动；端面凸轮固定于支架不转，从而实现滚轮和分度盘同步转动及二者与端面凸轮相对转动。工作时工件通过送料口进入滚轮圆弧槽并随滚轮转动，分度盘与端面凸轮的相对运动使得推杆产生轴向位移。对于正向工件(实心端靠近凸轮)，其在随滚轮转动的同时推杆顶住其实心端使其产生设定轴向位移，当转至固定罩正向出料口位置，正向工件被挡片挤出圆弧槽并进入正向收集滚道；对于反向工件(空心端靠近凸轮)，其在随滚轮转动的同时推杆伸入其空心端内孔使其产生零轴向位移，当转至固定罩反向出料口位置时，推杆已在弹簧作用下复位，反向工件被挡片挤出圆弧槽并进入反向收集滚道。从而，完成正反方向工件的一个分选周期。通过主轴不断转动，实现所有工件分选过程的连续进行。

本实用新型的效果在于：所提供的端面凸轮式多工位分选装置，与现有的分选装置相关技术相比，主要区别在于采用端面凸轮推进进给的方式，传动平稳，可实现连续分选。同时，滚轮、分度盘和推杆采用分度设计，可实现多工位分选，提高了生产效率。

附图说明

图1为本实用新型适用的一类工件示意图。

图2为本实用新型最佳实施例整体结构示意图。

图3为本实用新型最佳实施例关键结构示意图。

图中：1底板；2电机；3减速器；4(11)支架；5联轴器；6反向出料口；7进料口；8固定罩；9分度盘；10推杆；12端面凸轮；13正向出料口；14螺纹架；15主轴；16滚轮；17(18)工件；19压缩弹簧；20调整螺母。

具体实施方式

下面结合说明书附图和具体实施方式对本实用新型做进一步说明。

本实用新型可实现多种棒料管材类工件的分选过程，以目前市场上生产的鞭炮筒子为例。如图1，工件鞭炮筒子主体为柱体，左端为空心端，右端为开槽实心端，规定空心端为负，实心端为正。实际送料时工件正反向分布是随机的，本装置的目的在于将已完成排列的正反向分布的工件分离开来，使其进入两个不同的出料口从而完成分选过程。

参见图2、图3，底板1上安装有支架4、11，电机2、减速器3安装于支架4，并通过安装于支架4的联轴器5带动主轴15转动。端面凸轮12固定于支架11不动，主轴15以长键联接滚轮16和分度盘9，从而实现滚轮16和分度盘9同步转动及二者与端面凸轮12的相对转动。

推杆10通过压缩弹簧19和调整螺母20安装于分度盘9阶梯孔中并适度预紧。从而，推杆10右端与端面凸轮12工作端面保持点接触，左端可与工件17(18)接触(或伸入)。

工作时，工件(正反向随机)17(18)经由进料口7送入并进入滚轮16的圆弧槽随之转动，分度盘9与端面凸轮12相对运动使推杆10产生轴向位移。对于正向工件17，其在随滚轮16转动的同时推杆10顶住其实心端使其产生设定轴向位移，当转至固定罩8正向出料口13位置，正向工件17被挡片挤出圆弧槽并进入正向收集滚道；对于反向工件18，其在随滚轮16转动的同时推杆10伸入其空心端内孔使其产生零轴向位移，当转至固定罩8反向出料口6位置时，推杆10已在弹簧19作用下复位，反向工件18被挡片挤出圆弧槽并进入反向收集滚道。从而，完成正反方向工件的一个分选周期。通过主轴15的不断转动，实现所有工件分选过程的连续进行。

当然，以上所述仅为本实用新型包含的一个实施例的详细说明与图样，用于例证而非全部。熟悉本领域的技术人员显然了解，在不违背本实用新型原理和精神的前提下作出的类似变形或替换，皆应包括在本专利的保护范畴之中。