[实用新型]一种轻量化电动汽车车身

说明书

技术领域

本实用新型涉及电动汽车领域，特别是涉及一种轻量化电动汽车车身。

背景技术

汽车车身作为汽车的主要载体，重量占到整车整备质量约30％，而侧围外板又是车身当中最大的零件。

汽车轻量化是指在维持原有品质指标的基础上，针对性地减轻车身重量的汽车制造技术。实验证明，车身重量每降低1％，能量消耗可降低0.6～1％。当前汽车厂商主要通过采用轻量化材料以及结构轻量化两种方式来为汽车减重。

侧围外板一般设计为厚度0.7mm材料DC06的普通钢板。在整车的碰撞中不是受力件，是整车造型的一个重要载体。同时侧围外板是整个车身设计中一个重要基准，可以保证车身各组成结构同步设计。整车的侧面外观特征绝大部分也都是通过侧围外板体现出来的。现有的电动汽车侧围外板的零件尺寸大，质量重。普通车型因侧围外板都是通过翻边结构焊接于结构加强板上，而侧围外板A柱部位翻边结构限制，为避免侧围总成与下车体总成拼焊时出现四层板焊接，在A柱加强板焊接翻边需设计豁口，从而导致A柱加强板零件强度降低，整车碰撞实验中出现A柱部位变形、扭曲、后移等现象。

实用新型内容

本实用新型要解决的技术问题，提供一种重量更轻、结构强度更高的轻量化电动汽车车身。

本实用新型是这样实现的：

一种轻量化电动汽车车身，包括车架、发动机盖、车顶盖、行李箱盖、翼子板、前围板和侧围板，所述车架包括两个平行设置的纵梁和两个以上平行设置于两纵梁之间的横梁，所述侧围板包括侧围外板、加强板和门槛加强梁，所述加强板的下侧边缘与门槛加强梁焊接，所述侧围外板设置于加强板和门槛加强梁的外侧，其中，所述侧围外板的边缘直接焊接于加强板和门槛加强梁的外立面上。

进一步的，所述侧围外板由厚度为0.6mm至0.8mm的钢板冲压而成。

进一步的，所述加强板的外立面与所述侧围外板焊接的位置设置有加强筋。

进一步的，所述侧围外板的边缘通过激光焊接方式直接焊接于加强板的外立面上。

本实用新型具有如下优点：本实用新型轻量化电动汽车车身包括车架、发动机盖、车顶盖、行李箱盖、翼子板、前围板和侧围板，所述侧围板包括侧围外板、加强板和门槛加强梁，所述侧围外板的边缘直接焊接于加强板和门槛加强梁的外立面上，因此，取消了侧围外板与加强板之间的焊接翻边，在保证侧围外板单件的刚度，以及其与加强板的焊接强度的前提下减小了侧围外板的面积和质量，减轻了整个车身的重量，同时，由于取消了侧围外板的翻边，所述侧围外板与加强板以及门槛加强梁之间最多只有三层焊接结构，因此取消了加强板上的原有的豁口(豁口是便于四层结构焊接的)，从而也提高了加强板以及整个侧围板的结构强度。

附图说明

图1为本实用新型实施方式中侧围板的部分示意图；

图2为现有技术中侧围板在A柱位置的剖面图；

图3为本实用新型实施方式中侧围板在A柱位置的剖面图；

图4为现有技术中侧围板在门槛位置的剖面图；

图5为本实用新型实施方式中侧围板在门槛位置的剖面图。

标号说明：

1、侧围外板；2、加强板；3、门槛加强梁；11、翻边；21、加强板外立面；31、门槛加强梁外立面。

具体实施方式

为详细说明本实用新型的技术内容、构造特征、所实现目的及效果，以下结合实施方式并配合附图详予说明。

本实用新型实施方式为一种轻量化电动汽车车身，包括车架、发动机盖、车顶盖、行李箱盖、翼子板、前围板和侧围板，所述车架包括两个平行设置的纵梁和两个以上平行设置于两纵梁之间的横梁。其中，所述车架、发动机盖、车顶盖、行李箱盖、翼子板、前围板和侧围板，所述侧围板包括侧围外板、加强板和门槛加强梁，所述侧围外板由厚度为0.6mm至0.8mm的钢板冲压而成。所述车架、发动机盖、车顶盖、行李箱盖、翼子板和前围板与现有技术一致，并没有进行改进。本实用新型主要是对所述侧围板进行改进。前参阅图2和图4，在现有技术中，侧围外板1都是通过翻边11焊接于加强板2或门槛加强梁3的边缘。请参阅图1、图3和图5，而在本实施方式中，所述加强板2的下侧边缘与门槛加强梁3焊接，所述侧围外板1设置于加强板2和门槛加强梁3的外侧，其中，所述侧围外板1的边缘直接焊接于加强板外立面21和门槛加强梁的外立面上31。