[实用新型]一种采用飞刀割断除毛技术的电子载体纸带打孔机

说明书

技术领域

本实用新型属于电子设备领域，涉及一种电子载体纸带打孔处理装置，尤其是一种采用飞刀割断除毛技术的电子载体纸带打孔机。

背景技术

在微型片式电子元器件封装领域，目前主要采用电子载体纸带进行封装。电子载体纸带的生产过程如下：先将电子载体纸带原纸分切加工成纸带盘，然后通过打孔机的打孔装置冲孔，再用烧毛装置去除孔内纤维毛屑，然后绕盘进入下一步工序测包封装。由于电子载体纸带在冲孔过程中，因模具精度和冲针磨损及电子载体纸带原纸自身材料的原因，冲出的孔内尤其是底部四周的边沿往往容易残留纸浆纤维或与底部四周边沿部分连接的片状毛屑，毛屑对于小尺寸的元件封装影响非常大，即便是大于0.1mm的毛屑都将影响元件的填装和取用，尤其是越小的元件影响越大，因此去除毛屑工序是非常重要的。

现有技术是在打孔机上的打孔装置后安装烧毛装置，由烧毛装置的热风器喷出的高温热风气流对孔内残留毛屑进行烧断和吹出。如图2，一般的电子载体纸带打孔机是由：打孔机机架1、打孔装置2、驱动装置3、烧毛装置40、纸屑颗粒下料管5、纸带盘6、热风集气罩14等组成，其中打孔装置2由冲孔头组件20和传感器21组成且传感器安装在冲孔头组件上；驱动装置3由针轮22和伺服电机23组成，传感器21和伺服电机23通过信号连接；烧毛装置40由鼓风机15、流量调节阀16、流量传感器17、电源控制器18及热风器19等组成，热风集气罩14设置在烧毛器的上方并与排风管连通，热风器由电热陶瓷管、温度传感器及热风嘴组成。纸带盘放卷装置、打孔装置、驱动装置和烧毛装置沿电子载体纸带行进轨迹设置并接入同一控制系统。其工作过程是：接通打孔机电源，鼓风机15开始向热风器供风，电热陶瓷管开始对冷风加热，风量由控制系统根据流量传感器17反馈回的数据对照设定值由流量调节阀16进行调节，热风温度由控制系统根据温度传感器反馈回的数据对照设定值由电源控制器对电热陶瓷管的通断电来进行调节。当热风器19喷出的热风温度达到设定值，打孔装置2和驱动装置3开始工作，纸带盘6上的未打孔纸带7开始通过纸带导槽进入打孔装置2由冲孔头组件20进行冲孔，冲孔头组件20冲孔完成后由传感器21发信号给伺服电机22控制针轮23转动从而带动电子载体纸带前移进入烧毛装置，由热风器对已打孔纸带11进行烧毛然后经检测合格后绕卷，冲孔纸屑颗粒通过冲孔头组件的下模腔落入纸屑颗粒下料管5由纸屑颗粒回收装置处理。

申请人围绕此项技术，经过不断的创新，提出过一系列的专利申请，虽然烧断除毛技术可行，但依然在存在耗能太大且仍会有少量毛屑残留，且烧断除毛或多或少地会对电子载体纸带的载物孔造成一定的负面影响。如：一般热风器的电热陶瓷管功率为2000W---3000W，鼓风机功率400W，而打孔装置电机及驱动装置的伺服电机功率一般为100W---200W，在打孔机工作过程中，烧毛器需时刻将工作环境中的冷风加热到400℃--500℃喷出对纸带载物孔进行烧毛。因此烧毛装置的功率占整个打孔机的80%以上，是耗能最大的部件；高温热风气流对孔内残留毛屑进行烧断和吹出的同时，会造成载物孔四周截面内水分蒸发而使载物孔产生微收缩变形，及孔四周边缘变黄变硬，在封装微型片式电子元器件时，容易对元器件造成擦伤等损害。

因此急需设计一种能耗低、处理后残留毛屑更少且载物孔更规则、孔口边缘柔软度适中的电子载体纸带打孔机。

实用新型内容

针对上述现有技术的不足，本实用新型提供一种采用飞刀割断除毛技术的电子载体纸带打孔机。一方面降低能耗，另一方面处理后残留毛屑更少且载物孔更规则、孔口边缘柔软度适中。

本实用新型采用的技术方案是：

一种采用飞刀割断除毛技术的电子载体纸带打孔机，它包括打孔机机架、打孔装置、驱动装置和毛屑去除装置，毛屑去除装置包括至少一个高压风咀、至少一套旋转飞刀装置、至少一套毛刷装置、纸带导轨1及至少一套吸尘装置，纸带导轨与打孔装置的纸带导槽水平对应设置，高压风咀设置在纸带导轨的上方与纸带载物孔对应，旋转飞刀装置和毛刷装置一前一后位于纸带导轨的下方，旋转飞刀装置与高压风咀的位置对应，旋转飞刀装置的旋转刀口面与纸带导轨的内底面平齐。

优选：旋转飞刀装置和毛刷装置设置在吸尘装置内。

优选：毛刷装置紧贴纸带导轨的外底面。

优选：纸带导轨上设有纸带载物孔毛屑去除槽，旋转飞刀装置的的刀口位于纸带载物孔毛屑去除槽内，刀口旋转直径大于纸带载物孔的最大口径，毛刷装置位于纸带载物孔毛屑去除槽的下方。