[实用新型]一种汽车车门内板结构

说明书

技术领域

本实用新型涉及汽车车身技术领域，特别是涉及一种汽车车门的内板结构。

背景技术

目前，汽车上常用的内板材料为钢板，其具有耐冲压、成型性好等优点，但同时其因材质的原因，导致其自身的重量也是比较大的，进而使得整车的重量比较大。

而随着汽车领域内，轻量化技术的不断推进，使用钢制内板就显得越来越不合时宜。因此，领域内的一些高端领导品牌，比如奥迪、宝马、捷豹、奔驰等，开始采用铝合金材料，来制造车门内板。

铝合金材料，其自身重量上比钢质材料要轻，但其成型性却比钢板差。因此，为了解决其冲压开裂的问题，一般会将内板分成两片或者多片，通过减小料片尺寸和降低冲压深度来解决成型问题，各片成型后在拼接在一起形成汽车车门内板。

具体来讲，一种常用的解决冲压问题的方案是，如图3、4所示，将传统的一体冲压的内板，切割成冲压深度很浅的两片：内圈主体板301和外圈边框板302，其是在装密封条区域切割内板。为了保证车门性能，外圈边框板302采用料厚较厚的铝板，内圈主体板301则采用料厚较薄的铝板，然后通过铆接或电阻点焊技术，在将两片拼接成完整的车门内板303。

虽然上述方案解决了铝合金材料制作车门内板冲压开裂的问题，并最终形成了一个自重较轻的车门内板。但此种拼接的车门内板，其结构的缺点也比较突出。

首先，为了满足车门性能，一般要在铰链、限位器、锁安装区域加强。上述方案的解决办法是，将外圈框架板302采用较厚的铝合金板材。这样虽然满足了车门性能，但是不需要加强的区域也采用了较厚的板材，造成过度设计，并且还是在一定程度上增加了车门重量。

其次，外圈框架板302和内圈主体板301之间的拼接，是采用一整圈的铆钉或电阻电焊来连接，使用的铆钉或是焊点304数量多，使得制造价格昂贵。

第三，外圈框架板302冲压废料比例大，材料利用率低，导致资源和成本浪费。

因此，确有必要，来研发一种新型的汽车车门内板结构，来克服现有技术中的缺陷。

实用新型内容

本实用新型的目的在于提供一种新型的汽车车门内板结构，其在能减少自重的同时，还能满足车门的性能要求。

为了实现上述目的，本实用新型采用的技术方案如下。

一种汽车车门内板结构，其包括主体板和侧下拼接板，其中所述侧下拼接板拼装固定在所述主体板的侧下部。

进一步的，在本实用新型的技术方案中，还包括锁部加强板，拼接固定在所述主体板的锁具安装部位。

进一步的，在本实用新型的技术方案中，所述侧下拼接板上设置有铰链安装部。

进一步的，在本实用新型的技术方案中，所述侧下拼接板上设置有限位器安装部。

相对于现有技术，本实用新型的有益效果是：本实用新型采用的车门内板结构，其拼接部分只在一小段区域内拼接一片内板，而非现有技术中的一整圈拼接，进而可以采用更加便宜的电阻点焊方式进行拼接，且焊点较少，从而降低了制造成本。另外，跟传统一圈式分割方法相比，本方案还可以大大提高材料利用率，提升能耗比。

进一步的，将一片式内板分割成两片，大大改善了冲压成型性。而且，两片内板结构的分割位置可以根据实际强度需要随意分割，比传统钢制内板的直线分割更加灵活；同时，只在结构强度要求高的区域采用料厚较厚的板材，其他区域料厚较薄，能够提高重量效率，更好的实现轻量化。

最后，两块内板的拼接区域在车门内板的内部，内饰板安装后可以覆盖拼接特征，实现更好的感知质量。

附图说明

图1是本实用新型一个实施方式涉及的一种汽车车门内板结构的分解结构示意图。

图2是图1所示的汽车车门内板结构的整体结构示意图。

图3是现有技术中涉及的一种汽车车门内板的分解结构示意图。

图4是图3所示的汽车车门内板的整体结构示意图。