[实用新型]一种旋芯式自动排气阀

说明书

技术领域

本实用新型涉及管道系统自动阀门技术领域，特别涉及一种旋芯式自动排气阀。

背景技术

当液体输送管道系统中混入气体时，由于气体密度低，因此其会向管道系统顶端聚集，且随着气体的增多，管道系统顶部气压会增大，从而导致管道系统内液体的液位下降。为了阻止液位下降，通常会在管道系统顶部安装自动排气阀，通过自动排气阀排出气体，来降低管道系统顶部的气压。目前常用的自动排气阀多以浮体升降来控制自动排气阀的开闭。当管道系统内部气压大于系统压力时，聚集的气体迫使液位降低，浮体随之下降，自动排气阀开启；气体排出后，液位重新升高，浮体随之上升，自动排气阀关闭；如此往复，自动排气。在排气过程中，自动排气阀只有开启和关闭两种状态，致使排气周期的末段会依然保持相同的排气速率，容易造成压力冲击，这样不仅会使管道系统内液体少量溢出，而且还会形成较大噪声。

实用新型内容

为了解决现有自动排气阀因压力冲击引起的液体溢出和噪声问题，本实用新型提供了一种旋芯式自动排气阀，包括轴承、上阀壳、旋芯、导向键、传动螺母、连接管、浮体和下阀壳；所述旋芯、导向键、传动螺母、连接管和浮体均设置于由所述上阀壳和下阀壳连接形成的阀体内；所述旋芯侧面设置有排气孔，所述旋芯下端设置有第一外螺纹和轴阶，所述轴阶位于所述第一外螺纹下方；所述上阀壳顶端通过所述轴承与所述旋芯相连；所述上阀壳上部侧面设置有与所述排气孔位置相对应的排气口；所述传动螺母通过所述第一外螺纹与所述旋芯连接；所述传动螺母通过所述连接管与所述浮体相连，所述传动螺母外缘的两侧设置有贯通的键槽；所述导向键设置于所述上阀壳内壁上，并且插入所述键槽内；所述连接管上分别设置有对称的导气孔；所述下阀壳下部设置有第三外螺纹。

所述上阀壳下部设置有第二外螺纹，所述下阀壳上部设置有第一内螺纹，所述上阀壳和下阀壳通过所述第二外螺纹和第一内螺纹的配合实现连接。

所述旋芯采用中空结构。

所述排气口为异形排气口。

所述旋芯顶端设置有一字形槽、十字形槽或内六角。

所述导向键通过螺钉固定于所述上阀壳内壁上。

本实用新型提供的旋芯式自动排气阀，通过旋芯结构和异形排气口保证了排气周期内的排气速率逐步降低，从而减少了因压力冲击引起的液体溢出和噪声等不良后果。

附图说明

图1是本实用新型实施例提供的旋芯式自动排气阀剖视结构示意图；

图2是图1的左视图。

具体实施方式

下面结合附图和实施例，对本实用新型技术方案作进一步描述。

参见图1和图2，本实用新型实施例提供了一种旋芯式自动排气阀，包括轴承1、上阀壳2、旋芯3、导向键4、传动螺母5、连接管6、浮体7和下阀壳8。旋芯3、导向键4、传动螺母5、连接管6和浮体7设置于由上阀壳2和下阀壳8形成的阀体内。旋芯3侧面设置有排气孔；旋芯3下端设置有第一外螺纹和轴阶，轴阶位于第一外螺纹下方。上阀壳2顶端通过轴承1与旋芯3相连，使旋芯3仅作垂直轴向的转动。上阀壳2上部侧面设置有与排气孔位置相对应的排气口9。传动螺母5通过第一外螺纹与旋芯3连接，以将传动螺母5的竖直方向运动转换为旋芯3的转动。传动螺母5通过连接管6与浮体7相连，传动螺母5外缘的两侧设置有贯通的键槽。导向键4设置于上阀壳2内壁上，并且插入键槽内，使传动螺母5仅作竖直方向运动。连接管6上分别设置有对称的导气孔。上阀壳2下部设置有第二外螺纹，下阀壳8上部设置有第一内螺纹，上阀壳2和下阀壳2通过第二外螺纹和第一内螺纹的配合实现连接。下阀壳8下部设置有第三外螺纹，并通过第三外螺纹与液体输送管道连接。

在实际应用中，旋芯采用中空结构，排气口为形状不规则的异形排气口。旋芯顶端设置有一字形槽、十字形槽或内六角，优选内六角，可通过一字形改锥、十字形改锥或内六角扳手转动旋芯，达到手动排气或强制排液的目的。导向键可通过螺钉固定于上阀壳内壁上，以满足实际加工的便利。轴阶可限制传动螺母的下行位置，上阀壳内壁可限制传动螺母的上行位置。当旋芯上的排气孔正对异形排气口时，气体排放速率最快；随着旋芯的转动，排气孔与异形排气口的重合面积逐渐减小，气体排放速率逐渐降低。