[实用新型]一种挤压模具

说明书

技术领域

本实用新型涉及一种模具，尤其涉及一种挤压模具。

背景技术

在建筑行业或者工业应用中，常常需要一种主体为圆形的铝材，铝材的中心镂空，围绕镂空部还设有大小不一的通孔。在现有技术中，这种铝材通过挤压模具一体成型，但是由于这类铝材的通孔面积小于铝材横截面面积的一半，壁厚较厚，通过现有的模具成型过程中由于外围的金属铝受到模具的阻力较大，因此中心的金属铝会比外围的金属铝挤出速度快，容易造成挤压缺陷，影响产品质量。

发明内容

本实用新型所要解决的技术问题在于，提供一种挤压模具，可减少挤压过程中金属铝在模具不同部位的流速差，提高成型质量。

为了解决上述技术问题，本实用新型提供了一种挤压模具，包括上模、芯模和下模，所述上模、芯模和下模顺次连接，

所述上模包括上模体，均匀设于上模体上的第一进料孔，以及设于上模体中心并伸出所述上模体上表面的中孔成型柱；

所述下模包括下模体，所述下模体设有下模腔，所述下模腔与设于其底部的出料口连通；

所述芯模包括芯模体，所述芯模体设有芯模腔，所述芯模腔中部设有导流件，所述导流件将芯模腔分隔成外层成型区和中部成型区；

所述导流件和中孔成型柱伸入所述出料口中。

作为上述方案的补充，所述出料口、芯模和中孔成型柱位于所述出料口中的同一平面内设有模孔工作带。

作为上述方案的补充，所述模孔工作带的长度为2-15mm。

作为上述方案的补充，所述导流件为喇叭型，所述导流件的末端设有侧孔成型件。

作为上述方案的补充，所述导流件设有导流通道，所述导流通道在金属铝的移动方向上逐渐变小。

作为上述方案的补充，所述芯模体设有与中部成型区连通的第二进料孔，以及与外层成型区连通的第三进料孔，所述第三进料孔围绕第二进料孔设置。

实施本实用新型，具有如下有益效果：

本实用新型通过在上模和下模之间加设芯模，所述芯模包括芯模体，所述芯模体设有芯模腔，所述芯模腔中部设有导流件，所述导流件将芯模腔分隔成外层成型区和中部成型区，将进入模具工作带（成型面）的金属铝提前分区，减少挤压过程中金属铝在模具不同部位的流速差，提高成型质量。

附图说明

图1是本实用新型一种挤压模具的上模结构示意图；

图2是本实用新型一种挤压模具的芯模结构示意图；

图3是本实用新型一种挤压模具的芯模的另一视角结构示意图；

图4是本实用新型一种挤压模具的整体结构示意图。

具体实施方式

为使本实用新型的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合附图对本实用新型作进一步地详细描述。

如图1-图4所示，本实用新型实施例提供了一种挤压模具，包括上模1、芯模2和下模3，所述上模1、芯模2和下模3顺次连接，

所述上模1包括上模体11，均匀设于上模体11上的第一进料孔12，以及设于上模体11中心并伸出所述上模体11上表面的中孔成型柱13；

所述下模3包括下模体31，所述下模体31设有下模腔32，所述下模腔32与设于其底部的出料口33连通；

所述芯模2包括芯模体21，所述芯模体21设有芯模腔22，所述芯模腔22中部设有导流件23，所述导流件23将芯模腔22分隔成外层成型区22a和中部成型区22b；

所述导流件23和中孔成型柱13伸入所述出料口33中。

本实用新型通过在上模1和下模3之间加设芯模2，所述芯模腔22中部设有导流件23，所述导流件23将进入模具工作带（成型面）的金属铝提前分区，减少挤压过程中金属铝在模具不同部位的流速差，提高成型质量。

其中，所述出料口33、芯模2和中孔成型柱13位于所述出料口33中的同一平面内设有模孔工作带4。所述模孔工作带4即作为模具的成型面，用来保证铝材的挤出尺寸的模具侧壁。所述模孔工作带4的长度为2-15mm。此范围内的模孔工作带4相比一般模孔工作带4的长度小，能够减少模孔工作带4对金属铝挤出速度的影响，使金属铝挤出速度保持一致。

优选地，所述导流件23为喇叭型，所述导流件23的末端设有侧孔成型件24。具体地说，所述导流件23设有导流通道25，所述导流通道25在金属铝的移动方向上逐渐变小。所述导流件23划分的外层成型区22a和中部成型区22b分别用于铝材外围和中心孔部分的成型，所述侧孔成型件24根据实际铝材围绕中心孔的通孔的形状和位置对应设置。