[实用新型]用于轮胎硫化机加压机构的安全检测装置

说明书

技术领域

本实用新型涉及轮胎硫化机领域，具体涉及一种用于轮胎硫化机加压机构的安全检测装置。

背景技术

轮胎硫化机的加压机构是设备最重要的受力机构之一，它的结构强度、运行的可靠性以及稳定性直接关系到成品胎的质量和生产效率。因此，提高加压机构的各项性能尤为重要。

如图1-2所示，硫化机的合模力由加压机构的四个加压油缸18提供，且每个加压油缸18提供的压力相等，分别划分为1#加压缸位11、2#加压缸位12、3#加压缸位13、4#加压缸位14。其中1#加压缸位11和2#加压缸位12通过连杆13连接，使得1#加压缸位11和2#加压缸位12的拉杆15有相同的闭锁动作，同理3#加压缸位13和4#加压缸位14的闭锁动作也是同步的。当硫化机合模时，调模螺柱16插入拉杆15时合模到位，在气缸17作用下拉杆15绕轴心转动一定角度感应开关18得电，此时调模螺柱16和拉杆15的梅花齿相互啮合，加压油缸19上腔进高压油，整个加压过程结束。

然而，当调模机构由于意外情况的发生导致四根调模螺柱16的高度不一致，即图2所示所示。若有一根或者多根调模螺柱16没有插入拉杆15中，气缸17依然通气使拉杆15实现闭锁，感应开关18得电，加压油缸19上腔进高压油，这时系统依然认为是一个正确的加压过程。但是在有一根或者多根调模螺柱16未受到拉力的情况下，胶囊内通入高压蒸汽或者高压氮气，硫化室受到巨大的不平衡力系可能损坏设备甚至会导致安全事故。

实用新型内容

为了解决上述技术问题，本实用新型提供了一种可以有效防止因调模螺柱没有插入拉杆而带来的安全隐患的用于轮胎硫化机加压机构的安全检测装置。

为了达到上述目的，本实用新型的技术方案如下：

用于轮胎硫化机加压机构的安全检测装置，其包括：

多个第一油缸，其数量对应拉杆的数量，每个第一油缸的活塞杆固定连接杆体的底部，杆体穿设于拉杆内沿其轴向开设的通孔内，且杆体的顶部进入拉杆的合模连接腔内形成露出合模连接腔底部的露出部，该露出部被下压后导致所述第一油缸的无杆腔向外排油；

至少一第二油缸，多个第一油缸的无杆腔连接油管，第二油缸的无杆腔连接油管，第二油缸的活塞杆的行程路径上安装有感应开关，第二油缸的缸径和行程等同于第一油缸。

通过采用上述的技术方案，即通过将设置于拉杆上的第一油缸的排油量和用于检测的第二油缸的进油量进行关联，且将第一油缸和第二油缸的缸径和行程设置为等同，这样两者的排油量和进油量可以形成对等，而第一油缸内排油又依托于露出部被下压，而当调模螺柱插入拉杆内后并充分合模后又正好可以下压该露出部，这样若有调模螺柱和拉杆没有完成合模，那么露出部受不到下压作用，该处的第一油缸也就不能排油，第二油缸收不到相应的进油量，其就无法完成预定的行程，那么感应开关也就无法得到开启，感应开关无法发出相应的信号，后面的锁模等动作也就无法继续；换句话说，只有所有的调模螺柱和拉杆合模后，第二油缸才能获得支撑其完成得以开启感应开关的行程的进油量。这样，轮胎硫化机只会在所有的调模螺柱和拉杆合模后才会继续进行接下来的动作，使得整机的操作更为安全。

因此，本实用新型与现有技术相比，可以有效地防止因调模螺柱没有插入拉杆而给整机硫化作业所带来的安全隐患，从而提高轮胎硫化机在操作和生产中的安全性。

在上述技术方案的基础上，本实用新型还可以作如下改进：

作为优选的方案，上述的第二油缸安装于一横向设置的C形座，第二油缸横向穿设于该C形座，感应开关安装于该C形座的顶部面上并垂直于顶部面。

采用上述优选的方案，可以便于第二油缸的安装且可以便于其活塞杆在活动过程中开启感应开关。

作为优选的方案，上述的第二油缸的活塞杆上固定安装有第一安装板体，该第一安装板体上连接有沿活塞杆轴向布置的感应部，其与感应开关形成感应。

采用上述优选的方案，可以进一步地便于活塞杆在活动过程中开启感应开关，特别是该感应开关为接近开关的情况之下。

作为优选的方案，上述的第二油缸的活塞杆固定连接一导轴，该导轴的自由端与一固定安装于C形座上的第二安装板体形成可调节连接。

采用上述优选的方案，可以便于对活塞杆的行程距离的调节和设置。

作为优选的方案，上述的导轴上还套设有第一弹簧。

采用上述优选的方案，可以形成对活塞杆的复位辅助作用。

作为优选的方案，上述的杆体上还套设有至少一铜套，其布置于通孔内。