[实用新型]合模装置

说明书

技术领域

本实用新型涉及一种合模装置，特别涉及一种用于制塑设备的合模装置。

背景技术

目前，制塑设备上使用的合模装置，是依靠两个缸径相同的驱动缸的驱动作用来实现模具的开合，但这种缸径相同的驱动缸由于驱动流体的压力趋于相同或相近，这必然导致模具两侧的驱动缸的驱动力大小不同，这将造成左右模具在合模后会偏离中心面的位置，最终导致制塑产品的成型观感质量较差，更严重的会导致制塑产品的瓶形变形，产品报废率提高，并造成成本的升高，制塑设备故障率提高，制塑设备生产效率低下。

实用新型内容

根据以上现有技术的不足，本实用新型所要解决的技术问题是：提供一种合模装置，解决合模后偏离中心面位置的问题，提高制塑产品的成型质量，降低产品报废率，降低生产成本。

本实用新型所述的合模装置，包括对称设置的第一合模组件与第二合模组件，其特征在于：第一合模组件包括第一驱动缸、第一模具固定支架及第一模具，第一驱动缸安装在第一驱动缸固定座上，第一驱动缸缸杆端连接第一模具固定支架，第一模具固定在第一模具固定支架前侧；第二合模组件包括第二驱动缸、第二模具固定支架及第二模具，第二驱动缸安装在第二驱动缸固定座上，第二驱动缸缸杆端连接第二模具固定支架，第二模具固定在第二模具固定支架前侧，其中，第一驱动缸缸径大于第二驱动缸缸径。

通过设置第一驱动缸缸径大于第二驱动缸缸径，使第一驱动缸的驱动力大于第二驱动缸的驱动力，成型时，先由大缸径的第一驱动缸动作，使第一模具到达合模中心面的位置，然后由小缸径的第二驱动缸动作，使第二模具到达合模中心面的位置，并与第一模具有效贴合，由于第一驱动缸的驱动力大于第二驱动缸的驱动力，所以第二模具在合模过程中的惯性力并不会导致模具的实际合模中心面偏离理论合模中心面，从而保证了产品的成型质量。

所述的第一驱动缸固定座与第二驱动缸固定座之间连接有第一滑动导杆与第二滑动导杆，第一模具固定支架、第二模具固定支架均滑动设置在第一滑动导杆与第二滑动导杆上。

所述的第一滑动导杆设置在第一驱动缸固定座与第二驱动缸固定座的一侧上方，第二滑动导杆设置在第一滑动导杆相对侧的下方。

使用时，首先由第一驱动缸驱动第一模具到达合模中心面的位置，然后由第二驱动缸驱动第二模具到达合模中心面的位置，使第二模具与第一模具有效贴合，成型完成后，第一驱动缸、第二驱动缸分别驱动第一模具、第二模具复位。

与现有技术相比，本实用新型具有的有益效果是：

本合模装置通过设置不同的缸径，使第一驱动缸的驱动力大于第二驱动缸的驱动力，第二模具在合模过程中的惯性力并不会导致模具的实际合模中心面偏离理论合模中心面，从而保证了产品的成型质量，降低产品报废率，降低生产成本及制塑设备故障率，提高制塑设备生产效率。

附图说明

图1是本实用新型俯视图；

图2是本实用新型立体图。

图中：1、第一驱动缸；2、第一驱动缸固定座；3、第一滑动导杆；4、第一模具固定支架；5、第一模具；6、第二模具；7、第二模具固定支架；8、第二驱动缸固定座；9、第二驱动缸；10、第二滑动导杆。

具体实施方式

下面结合附图对本实用新型的实施例做进一步说明。

如图1～2所示，本合模装置包括对称设置的第一合模组件与第二合模组件，第一合模组件包括第一驱动缸1、第一模具固定支架4及第一模具5，第一驱动缸1安装在第一驱动缸固定座2上，第一驱动缸1缸杆端连接第一模具固定支架4，第一模具5固定在第一模具固定支架4前侧；第二合模组件包括第二驱动缸9、第二模具固定支架7及第二模具6，第二驱动缸9安装在第二驱动缸固定座8上，第二驱动缸9缸杆端连接第二模具固定支架7，第二模具6固定在第二模具固定支架7前侧，其中，第一驱动缸1缸径大于第二驱动缸9缸径，第一驱动缸1、第二驱动缸9可以为气缸、油缸或电缸，优选电缸。

第一驱动缸固定座2与第二驱动缸固定座8之间连接有第一滑动导杆3与第二滑动导杆10，第一模具固定支架4、第二模具固定支架7均滑动设置在第一滑动导杆3与第二滑动导杆10上。第一滑动导杆3设置在第一驱动缸固定座2与第二驱动缸固定座8的一侧上方，第二滑动导杆10设置在第一滑动导杆3相对侧的下方。

工作过程：

使用时，首先由第一驱动缸1驱动第一模具5到达合模中心面的位置，然后由第二驱动缸9驱动第二模具6到达合模中心面的位置，使第二模具6与第一模具5有效贴合，由于第一驱动缸1的驱动力大于第二驱动缸9的驱动力，所以第二模具6在合模过程中的惯性力并不会导致模具的实际合模中心面偏离理论合模中心面，从而保证了产品的成型质量。成型完成后，第一驱动缸1、第二驱动缸9分别驱动第一模具5、第二模具6复位。