[实用新型]一种带有差压传感器的风室式模块试验台

说明书

技术领域

本实用新型涉及汽车散热器测试平台，具体地说是一种带有差压传感器的风室式模块试验台。

背景技术

汽车散热器在安装在汽车上之前，需要通过测试其散热量、风阻和水阻等技术指标从而确定其质量，目前通常做法是采用风室式模块试验台测试以上技术指标。当使用该设备测试散热器的水阻时，该试验台上的水阻测量点安装在第二风室内，测量点距离工件较远，较长的管路存在较大的管阻，因此其测量得到的水阻数值中包含了从测量点至散热器较长管路的管阻。因此在往散热器通水测试其水阻之前，通常先需要测量人员将管路进行空接，即先只将散热器连通空气管路，通过测量散热器进出口之间的压力差从而测量其管阻，确定好之后，再通入压力水，最后将从测试点得到的数值减去前面测量的管阻，最后得出的数据即为工件的水阻。该过程需要需拆卸、安装管路两次，费时费力；同时需要进行两次计算才能得到所得到水阻数值，且该数值误差较大，很难判断真实管阻。

发明内容

为了克服上述技术缺点，本实用新型对提供一种带有差压传感器的风室式模块试验台，直接将两个测量点选在散热器的进出口附近，因此不存在因测量点离散热器进出口较长而带来较大的管阻缺陷，通过差压传感器直接得出所需水阻，不再存在通过减去事先得到的管阻才能得到其水阻的步骤，对测量人员而言大大简化了其测量工序；同时通过一次管路连接即可，不再进行两次管路连接，省时省力，大大提高了其测量效率。

为达到上述目的，本实用新型采取的技术方案是：包括分别与散热器进出水口连通的进水管路和出水管路，分别在两个管路上距其连通的散热器上的进出水口80mm-100mm之间连通进水管支路和出水管支路，所述两个支路的管径分别与其对应的散热器上的进出水口的管径相同，进出水管支路分别连通差压传感器的进出水端，进出水管路分别连通储液灌。

进行测试时，通过管接件将进出水管路和出水管路分别连接在所需测试散热器的进出水口，由于设计了在两个管路上距其连通的散热器上的进出水口80mm-100mm之间连通进水管支路和出水管支路和差压传感器，大大缩短了以前通过风室式模块试验台与散热器的进出水口之间的管路连接，因此不存在因测量点离散热器进出口较长而带来较大的管阻缺陷，直接目测差压传感器的数值就能得出所需的水阻，对测量人员而言大大简化了其测量工序；同时通过一次管路连接即可，不再进行两次管路连接，省时省力，大大提高了其测量效率。

附图说明

图1为本实用新型的结构示意图；

图2为本实用新型的测量数据表。

具体实施方式

图1-2为本实用新型的一个实施例，结合附图具体说明本实施例，包括分别与散热器进出水口连通的进水管路1和出水管路2，分别在两个管路上距其连通的散热器上的进出水口80mm-100mm之间连通进水管支路3和出水管支路4，所述两个支路的管径分别与其对应的散热器上的进出水口的管径相同，进出水管支路分别连通差压传感器5的进出水端，进出水管路分别连通储液灌6。

在图2中，通过选取20件1027型号的散热器对其进行采用原先实验平台与本实例平台所得的水阻的对比，从图2中可看出，原先测得的水阻的数值较大，需要减去事先得到的管阻才能得到所需的水阻数值，通过测得使用该平台的数值，即设备改之后的水阻数值，该数字是直接得到的水阻数值，不再减去管阻直接得到，通过实际的应用，该数值完全满足标准要求；同时经验证，使用原测试方式测量一台散热器的性能，大约需要10h，更改后的测量方式测量一台散热器的性能，大约需要7h，因此大大提高了测试水阻的效率。

当然，上述说明并非是对本实用新型的限制，本实用新型也并不仅限于上述举例，本技术领域的技术人员在本实用新型的实质范围内所做出的变化、改型、添加或替换，也应属于本实用新型的保护范围。