[实用新型]一种皮带下料漏斗箱型出料口装置

说明书

技术领域

本实用新型涉及一种皮带下料出料口装置，尤其是一种皮带下料漏斗箱型出料口装置，属于冶金炼铁设备技术领域。

背景技术

烧结机生产的烧结矿，从环冷机上冷却后，经过皮带输送机进入筛分系统筛分，再供应高炉生产。输送烧结矿的皮带机一般为2级或者3级输送，皮带机与皮带机之间烧结矿转送通过机头下料漏斗实现。由于分级输送的皮带与皮带之间的下料漏斗为直通式，下料落差大，且输送的烧结矿颗粒大、温度高（有部分高温红矿）及上一级设备脱落的铁杂物，因此在漏斗下料口处，烧结矿对皮带工作面冲击磨损的力度较大，造成皮带磨损严重及脱落铁杂物对皮带的撕裂，严重影响输送皮带的使用寿命。

发明内容

本实用新型目的是提供一种烧结机皮带下料漏斗箱型出料口装置。

为解决上述技术问题的，本实用新型采用的技术方案是：

一种烧结机皮带下料漏斗箱型出料口装置，包括安装在皮带直通式下料漏斗底部的箱型出料口，所述箱型出料口一边开口，开口方向与皮带运行方向一致；所述开口上部设有挡尘胶皮。

所述箱型出料口下部与输送皮带之间距离为150-200mm；所述挡尘胶皮为900×200mm长方形挡尘胶皮。

采用上述技术方案，本实用新型的有益效果是：

1、本实用新型结构简单，用少量耐磨钢板制作，安装方便，适应于输送各种大颗粒物料的皮带机机头下料口出口上。

2、本实用新型将皮带下料出料口装置制作为漏斗箱型，安装在皮带直通式下料漏斗底部，实现将原来的垂直落料变为侧方滑出，有效的减缓了烧结矿对皮带的冲刷及铁杂物对皮带的划伤，延长了输送皮带的使用寿命，大大降低了炼铁厂的生产成本。

附图说明

图1是本实用新型的结构示意图；

图2是本实用新型箱型出料口开口的截面图；

图3是图2的A-A剖视图。

其中：1-箱型出料口、2-垂直下料口、3-输入物料皮带、4-输入物料传动装置、5-挡尘胶皮、6-输出物料传动装置、7-箱型出料口与原直通式下料漏斗焊接部位。

具体实施方式

实施例1：

如图1所示，一种烧结机皮带下料漏斗箱型出料口装置，包括固定安装在皮带直通式下料漏斗底部的箱型出料口1，所述箱型出料口1一边开口，开口方向与皮带运行方向一致；所述开口上部设有挡尘胶皮5；所述箱型出料口1下部与输出物料传动装置6的输送皮带之间距离为150-200mm。

所述挡尘胶皮为900×200mm长方形挡尘胶皮。

本实施例以180m²烧结机皮带下料漏斗箱型出料口装置为例。具体术工艺如下：

⑴首先用15mm耐磨钢板，依照直通式下料漏斗出料口大小，下料制作1300×900mm长方形一块、1100×715mm长方形二块、900×715mm长方形一块，焊接制作成一边开口的箱型出料口，如图2所示。开口必须足够大，防止物料堵塞。

⑵原直通式下料漏斗下部切除800mm高下料口，将制作的箱型出料口装置与其焊接在一起，箱型出料口一边开口的方向必须和皮带运行方向一致，箱型出料口一边开口方上部，安装900×200mm长方形挡尘胶皮，实现烧结机皮带下料由垂直落料变为侧方滑出的作用。

安装的箱型出料口装置下方距离输出物料传动装置6的输送皮带必须保证150-200mm的距离，防止皮带与箱型出料口装置刮磨损坏。烧结机皮带下料漏斗箱型出料口装置，适应于输送各种大颗粒物料的皮带机机头下料口出口。

本实施例直接经济效益显著。改造后，有效解决了烧结机皮带直通式下料口对皮带工作面冲击磨损或撕裂，影响皮带的使用寿命问题。据统计，舞钢炼铁厂输送烧结矿的1Z-1等8条皮带由于烧结矿对皮带工作面冲击磨损需要更换的频率下降，已经由过去的平均每年更换2次到现在的每年更换不到1次；高炉上料主皮带等设备脱落的铁杂物对皮带的划伤撕裂造成的更换的频率也由过去的平均每年更换1.5次到现在的更换不到0.5次。皮带下料漏斗箱型出料口装置安装后，因减少烧结矿对皮带工作面的冲击磨损，每年一条皮带，按少更换一次计算，年节约皮带费用=8条皮带×200米/条×300元/米=48万元；因减少设备脱落的铁杂物对皮带的划伤撕裂，每年一条皮带按少更换一次计算，年节约皮带费用=2条皮带×250米/条×550元/米=27.5万元。每年共产生直接效益75.5万元。