[实用新型]一种一体化电动汽车行李箱盖

说明书

技术领域

本实用新型涉及汽车零部件技术领域，具体涉及一种一体化电动汽车行李箱盖。

背景技术

汽车的行李箱盖一般都是使用金属材料冲压分为支架和蒙皮焊接而成。国内外也有使用碳纤维复合材料(CFRP)设计生产汽车行李箱盖，使用碳纤维复合材料外蒙皮和内衬支架用AB环氧结构胶粘接而成，金属材料设计生产的汽车行李箱盖，按照一个汽车轿车引擎盖使用金属材料冲压成型，分为内衬支架和外蒙皮两部分，用电焊焊接为一体，引擎盖重量在16kg左右。其中，内衬支架上面焊接连接铰链、行李箱拉手、行李箱锁头等零部件。使用在电动汽车上，重量大，零部件多，装配工序复杂。使用碳纤维复合材料设计为内衬支架和外蒙皮生产，用AB环氧树脂结构胶粘接，工艺比较复杂，生产成本高，生产效率低。

实用新型内容

本实用新型的目的在于提供一种生产成本低，生产效率高，结构强度大并且安全性能佳的一体化电动汽车行李箱盖。

为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：

一种一体化电动汽车行李箱盖，包括外蒙皮和内衬支架，外蒙皮内设有内衬支架，外蒙皮和内衬支架采用铺层结构，内衬支架包括第一支架和第二支架，第一支架和第二支架通过折弯形成，第一支架上设有凹槽，凹槽内设有加强筋。

作为上述技术的进一步改进，所述外蒙皮与内衬支架采用碳纤维复合材料和玻璃纤维复合材料进行一体化设计。

作为上述技术的进一步改进，所述外蒙皮与内衬支架采用碳纤维复合材料和玻璃纤维复合材料进行一体化设计。

与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：既减少了材料的使用降低了生产成本，又提高了生产效率，有效的控制了产品重量，满足电动汽车空载装备质量，由于是一体化设计制作，使产品的整体结构强度大幅度提高，提高了产品的安全性。

附图说明

图1为本实用新型的正面结构示意图。

图2为本实用新型的背面结构示意图。

图中：1-外蒙皮、2-内衬支架、3-凹槽、4-加强筋。

具体实施方式

下面结合具体实施方式对本专利的技术方案作进一步详细地说明。

一种一体化电动汽车行李箱盖，包括外蒙皮1和内衬支架2，外蒙皮1内设有内衬支架2，外蒙皮1和内衬支架2采用铺层结构，内衬支架2包括第一支架和第二支架，第一支架和第二支架通过折弯形成，第一支架上设有凹槽3，凹槽3内设有加强筋4，外蒙皮1与内衬支架2采用碳纤维复合材料和玻璃纤维复合材料进行一体化设计，内衬支架2采用单面凹型模具进行成型生产。

本实用新型工作时，使用铝合金和模具钢作为模具材料，采用单面凹型模具进行成型生产，降低生产成本，提高生产效率，外蒙皮1与内衬支架2采用碳纤维复合材料(CFRP)和玻璃纤维复合材料(GFRP)进行一体化设计，碳纤维复合材料(CFRP)具备很高的抗拉强度3500Mpa和高模量2300Mpa-3400Mpa，并且耐酸耐碱耐油防腐蚀，玻璃纤维复合材料(GFRP)结构强度为800Mpa-1200Mpa，断裂延伸率大，抗冲击性能强，是吸收能量的理想材料，使用碳纤维复合材料(CFRP)和玻璃纤维复合材料(GFRP)按照结构设计的电动汽车一体化行李箱盖能够实现：1、碳纤维复合材料(CFRP)和玻璃纤维复合材料(GFRP)的结构强度高(2800Mpa-3200Mpa)；2、碳纤维、玻璃纤维复合材料的质量小(材料密度为1.65g/cm³-1.82g/cm³)，满足轻量化要求；3、碳纤维复合材料(CFRP)本身耐酸碱盐耐腐蚀，防腐蚀、防碎变老化，满足电动汽车一体化行李箱盖的不同环境中的使用；4、根据铺层设计既能够满足满足一体化行李箱盖的结构强度又能够体现抗冲击碰撞的吸能要求；5、使用玻璃纤维复合材料(GFRP)与碳纤维复合材料(CFRP)设计生产还能体现一体化行李箱盖的性价比，使一体化行李箱盖的产品结构与金属材料行李箱盖产品的价格非常接近，使用碳纤维复合材料(CFRP)、玻璃纤维复合材料(GFRP)按照一体设计、成型技术，既减少了材料的使用降低了生产成本，又提高了生产效率，有效的控制了产品重量(6.5kg)左右，满足电动汽车空载装备质量，由于是一体化设计制作，使产品的整体结构强度大幅度提高，提高了产品的安全性，行李箱盖整体厚度2.3mm，局部结构加强厚度为3mm。

以上所述仅为本实用新型较佳的实施例，并非因此限制本实用新型的实施方式及保护范围，对于本领域技术人员而言，应当能够意识到凡运用本实用新型说明书及图示内容作出的等同替换和显而易见的变化所得到的方案，均应当包含在本实用新型的保护范围内。