[实用新型]一种模具排气结构及具有该排气结构的模具

说明书

技术领域

本实用新型涉及模具制造设备，特别是涉及一种模具排气结构及具有该排气结构的模具。

背景技术

注塑模具是一种生产塑胶制品的工具；也是赋予塑胶制品完整结构和精确尺寸的工具。注塑成型是批量生产某些形状复杂部件时用到的一种加工方法。具体指将受热融化的材料由高压射入模腔，经冷却固化后，得到成形品。

模具的结构虽然由于塑料品种和性能、塑料制品的形状和结构以及注射机的类型等不同而可能千变万化，但是基本结构是一致的。模具主要由浇注系统、调温系统、成型零件和结构零件组成。其中浇注系统和成型零件是与塑料直接接触部分，并随塑料和制品而变化，是塑模中最复杂，变化最大，要求加工光洁度和精度最高的部分。

注塑模具由动模和定模两部分组成，动模安装在注射成型机的移动模板上，定模安装在注射成型机的固定模板上。在注射成型时动模与定模闭合构成浇注系统和型腔，开模时动模和定模分离以便取出塑料制品。为了减少繁重的模具设计和制造工作量，注塑模大多采用了标准模架。

现有技术中，在模具中开设的一种槽形出气口，用以排出原有的及熔料带入的气体。熔料注入型腔时，原存于型腔内的空气以及由熔体带入的气体必须在料流的尽头通过排气口向模外排出，否则将会使制品带有气孔、接不良、充模不满，甚至积存空气因受压缩产生高温而将制品烧伤。一般情况下，排气孔既可设在型腔内熔料流动的尽头，也可设在塑模的分型面上。后者是在凹模一侧开设深0．03-0．2mm，宽1．5-6mm的浅槽。注射中，排气孔不会有很多熔料渗出，因为熔料会在该处冷却固化将通道堵死。排气口的开设位置切勿对着操作人员，以防熔料意外喷出伤人。此外，亦可利用顶出杆与顶出孔的配合间隙，顶块和脱模板与型芯的配合间隙等来排气。但现有手机TPU保护套注塑交货周期越来越短,在调整注塑机条件下克服产品熔接线、流痕,当交货周期较短情况下,注塑不稳定产品不良率升高,很难正常交货。

实用新型内容

本实用新型的目的在于克服现有技术的不足，提供一种模具排气结构及具有该排气结构的模具，缩短注塑成型周期，提高产品合格率。

为了达到上述目的，本实用新型采用的技术方案是：

一种模具排气结构，包括后模仁及设置于后模仁上方的模芯，所述后模仁与模芯之间设置模芯支撑点，模芯支撑点的下方沿着后模仁与模芯连接处的边缘设置排气槽。

作为本实用新型的最佳实施例，本实用新型所述后模仁上设置多个通气孔，通气孔与排气槽连通，形成排气通道。

作为本实用新型的最佳实施例，本实用新型所述模芯与后模仁连接处的每一侧边至少设置2个模芯支撑点。

作为本实用新型的最佳实施例，本实用新型所述模芯支撑点的宽度为3-5毫米。

作为本实用新型的最佳实施例，本实用新型所述模芯与后模仁的间隙高度0.01-0.02毫米。

作为本实用新型的最佳实施例，本实用新型所述排气槽设置为内凹排气槽。

本实用新型还公开了一种模具，从上至下依次包括面板、水口板、定模板、前模仁、模芯、后模仁、动模板、顶杆、顶针板及底板；所述模芯与后模仁之间设置所述的排气结构。

与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：在注塑过程中，当模芯往后模箭头方向复位时闭合状态,注塑时模具产品胶位里面的空气往排气槽流出,从而起到排气作用，缩短注塑成型周期,减少熔接线流痕产品不良率,提高产品合格率及产能。

附图说明

图1为本实用新型的排气结构示意图；

图2为本实用新型图1的A部结构示意图；

图3为本实用新型的排气结构侧视图；

图4为本实用新型图2的B部结构示意图；

图5为本实用新型的带有排气结构的模具结构示意图。

具体实施方式

本实用新型的主旨在于克服现有技术的不足，提供一种模具排气结构及具有该排气结构的模具，缩短注塑成型周期,减少熔接线流痕产品不良率,提高产能。下面结合实施例参照附图进行详细说明，以便对本实用新型的技术特征及优点进行更深入的诠释。

如图1、2所示，一种模具排气结构，包括后模仁6及设置于后模仁6上方的模芯5，所述后模仁6与模芯5之间设置模芯支撑点12，模芯支撑点12的下方沿着后模仁6与模芯5连接处的边缘设置排气槽11。除了排气槽11，本实用新型所述后模仁6上设置多个通气孔，通气孔与排气槽11连通，形成排气通道。